فرمت فایل:word (قابل ویرایش) تعداد19 صحفه
در ابتدای ورود چغندر به کارخانه – کامیون با چغندر روی باسکول وزن می شود، وزن کامیون و باراندازه گیری می شود . چغندر با کامیون به سمت عیار سنجی هدایت می شود. از کامیون باید نمونه برداری شود، هر چه چغندر ریزتر درصد قند بالاتراست . و هرچه درشت باشد درصد قند پایین است.
معیارسنجی توسط یک دستگاه به نام RipRo است. این دستگاه یک جک هیدرولیکی است که انتهای آن تیغه است تیغه ها فشار می آمده و چغندر را برش می زند. به قسمت کف کامیون که رسید نمونه برداری شده بهتر است از سه قسمت نمونه برداری شود.
- نوار نقاله در قسمت بالا شروع به ریختن چغندر میکند. چغندر روی این نقاله عمودی که دارای غلتک است و چغندر ها یک فاصله 10-8 متری را طی میکند و خاک و شن چغندر گرفته می شود.
در زیر نوار نقاله، نوار نقاله دیگری است که خاک و شن را دوباره از آن طریق وارد کامیون می شود و سپس چغندر به سیلو منتقل می شود در Ripro هم عیار و هم افت چغندر مشخص می شود.
نمونه چغندر سطل نمونه گیری توزین اولیه شستشو نوار قطره گیری سطل نمونه گیری توزین ثانویه نمونه چغندر تیغه نمونه گیری پوره یا خلال چغندر کاسه نمونه گیری ترازوی سواستات مخلطو کن صافی محلول زیر صافی ساکارومتر تعیین عیار چغندر
افت چغندر = توزین اوله – توزین ثانویه
در هنگام عیار سنجی، پس از اینکه نمونه به وسیله تیغه ها، پوره شد. 726 و از این پوره که کاملا نرم شده برای عیار سنجی کافی است که این 726 ونمونه دارد کاسه نمونه گیری شده که این gr 26 با 0 177 آب مخلوط شده : برای شفاف کردن از اتات سرب استفاده می شود که ماده شفاف کننده است اما سرطان راست. پس از مخلوط کردن از کاغذ صافی استفاده می شود. محلول شفاف بدست آمده توسط ساکارومتر عیار آن سنجیده می شود.
هدف از تعیین عیار سنجی، تعیین کیفیت و عیار چغندر ورودی و هزینه ای که بابت عیار به کشاورز پرداخته می شود. هر چه عیار بیشتر باشد. هزینه ی آن بیشتر است.
بعد از عیار سنجی چغندر به سیلو انتقال داده می شود.
عوامل مؤثر در سیلو برای نگه داری چغندر قند :
- چغندر باید رسیده باشد. چون چغندر نارس شدت تنفش بیشتر است، چغندر نارس باید بلافاصله مصرف شود. چون ضایعات افزایش می یابد.
- همراه چغندر نباید برگ یا طوقه چغندر وجود داشته باشد. چون باعث افزاش شدت تنفس می شود.
- چغندر باید سالم باشد.
- چغندر آفت زده نباشد.
- همراه چغندر نبایستی ناخالصی های مانند خاک وجود داشته باشد چون باعث رشد O می شود.
- درجه حرارت در سیلو باید حداقل باشد (2 درجه سانتی گراد ) حرارات زیاد باعث افزایش شدت تنفس می شود.
- رطوبت سنی باید بین 90-95 درجه باشد.
- استفاده از مواد ضدعفونی کننده.
مراحل انتقال چغندر از سیلو به دیفوزیون
چغندر ها را از داخل سیلو به وسیله کانال آب به سمت فابریک منتقل می شود.
کانال های آب 40 تا 80 س عرض دارد، به صورت سیمانی هستند . این کانال ها شیب دار هستند، معمولاً شیب 1تا2 درجه دارند در قسمت سنگ گیری شن و ماسه گرفته می شود. به ازای هر چغندر 8 برابر حجم آن آب مصرف می شود. آبی که برای حمل چغندر استفاده می شود. دوباره تصفیه شده تا برای بقیه چغندر ها هم استفاده شود.
وظیفه چرخ تنظیم آن است که ورود چغندر رابه قسمت فابریک یکنواخت کند . از چرخ تنظیم به لبه قسمت فابریک شروع می شود علف گیر روی کانال آب نصب می شود . برای جداسازی شن و ماسه در یک ناحیه از کانال ها حفره ای ایجاد می شود که شن و ماسه داخل آن ریخته، پس توسط دستگاهی خارج می شود.
برای اینکه چغندر را از داخل کانال خارج کنیم از پمپ های بزرگی که به آن ها پمپ ها حوت گویند که آب و چغندر را با خود بالا می کشد این پمپ باعث می شود. چغندر را از آب جدا کرد.
دم گیر مرحله ای ست که ضایعات مثل علف و حتی دم چغندر را جدا می کند این دستگاه توری شکل است . قسمت آبی که خارج می شود، آهک می زنند تا ضد عفونی شود، چون آب گل آلود است و داخل دکانتور می شود، گلی که از دکانتور خارج می شود به خارج از کارخانه منتقل می شود.
چغندر شسته شده داخل الواتور مثل آسانسور بالا می رود، و چغندر به قسمت بونکر آسیاب برده می شود.
بونکر مخزن ذخیره است که اگر به دلیلی شستشو قطع شد. ذخیره وجود داشته باشد. آسیابهای خلال درزیر بونکر است
خصوصیات خلال خوب :هر چه طول خلال بیشتر باشد بهتر است. ومقدار نرمه کمتر باشد. به دلیل اینکه نرمه ایجاد می کند و در دیفوزیون ایجاد شکل می کند.
سنجش مرغوبیت خلال :
- تعیین طول صد گرم خلال که عدد سیلین یا طول 100 گرم خلال را می گیرند. هر چه طول بیشتر باشد خوب است (10-8) وزیر 8 خوب نیست.
- آزمایش عدد سوئدی
- درصد نرمه خلال
خلال وارد دیفوزیون می شود که عمل استخراج قند را انجام می دهد. اصول کلی دیفوزیون بر اساس جریان اسمزاست، که خلال با آب تماس داده می شود. بر اساس خاصیت اسمزقند از جایی که غلظت بیشتر است به جای که غلظت کمتر است جابجا می شود. تفاله خارج شده از دیفوزیون دارد پرس تفاله شده و تا حد ممکن پرس می شود. آب خلال را تا حد ممکن می گیرند. آب خارج شده از تفاله را آب تفاله گویند که ابتدا از صافی عبور می دهند که صاف شود بعد وارد روشوفه(75-70) می شود که هدف استریل کردن آب تفاله است.
بعد از پرس تفاله : تفاله خارج شده را تفاله دونم گویند .که خشک می کند. در تفاله خشک کن رطوبت تفاله را به 12-10 درصد می رساند. تفاله خشک شده را تفاله پرک گویند. رطوبت تفاله پرک اگر کمتر از 12 درجه باشد. احتمال آتش سوزی است.
عوامل موثر در دیفوزیون
- آب کانل، علف گیر ها محل شستشو PHآب تاز،
- درجه حرارت در دیفوزیون به 72 تا 75 برسد اگر حرارت کمتر باشد. در زمان استخراج تأثیر می گذارد. و احتمال رشدO وجود دارد. حرارت خیلی بالا نیز باعث استخراج پکتین شده و خلوص شربت را کاهش می دهد.
- Pt1 آب تازه باید بین 5/5 تا 8/5 باشد. و برای این PHاز گوگرد و SO2 استفاده . اگر از 8/5 بالاتر رود باعث حلالیت پکتین و اگر از 5/5 کمتر شود احتمال ضایعات قندی است و ساکارز می شکند.
- کششن دیفوزیون : نسبت شربت خام به خلال ورودی را گویند.
- عامل بعدی فعالیت O است . باید توجه به عنونت دیفوزیون شود چون فعالیت M.O باعث از بین رفتن قند می شود.
- عوامل تشخیص عفونت در دیفوزیون 1- اندازه گیری اسیدیتر 2- کشت میکروبی 3- PH 4- اندازه گیری قند اوزن
تصفیه شربت خام :
تصفیه شربت خام به روش شیمیایی است .که از تیر آهک استفاده می شود ca(oh)2 : در این مرحله به شربت تیر آهک می زنند که باعث رسوب مواد داخل شربت می شود، پکتین مواد کلوئیدی، انورت پروتئین، رنگ ها ویتامین می شود.
کاری که در دستگاه تصفیه انجام می شود به شربت شیر آهک زده و پس از حل کردن مواد ناخالص شربت و در شیر آهک باید شیر آهک خارج شود .
اولین بخش در تصفیه شربت آهک فور I است که آهک فور مقدماتی یا دبینکاسیون I نامیده می شود.
در دینیکاسیون I به شربت شیر آهک اضافه می شود. تا مواد غیر قندی که به صورنت ل شده شده مجزا شوند، اما در این مرحله کاملاً مجزا نمی شوند. در این مرحله فقط مواد ناخالص از شربت مجزا می شود.
عواملی که در آهک فور I باید رعایت شود.
- PHآهک فور I: مناسب ترین PH 8/10 تا 2/11 باشد.
- طریق آهک زنی : سیستم آهک فور باید به صورت مدلوم باشد. ضمن آنکه شرایط آهک خوری رعایت شود. دستگاهی که استفاده می شود بریگل مولراست.
- عامل زمان : زمان مناسب در آهک خور I 15 تا 20 دقیقه است تا باعث حذف مواد غیر قندی شود.
- درجه حرارت : مناسب ترین درجه حرارت 55 تا 60 درجه سانتی گراد است.
- گل برگشتی : شیر آهک با2 CO مخلوط می شود و3 Caco تولید می کند که رسوب می کند به آن گل گویند. یک قسمت از این گل را به آهک خورI برگشت داده می شود که اصطلاحاً گل برگشتی گویند.
آهک خور یا آهک خور اصلی : در آهک خور به شربت شیر آهک اضافه میکنند. و قلیایت بیشتر خواهد شد.
هدف از آهک خور :
- باعث تجزیه عوامل رنگ خواهد شد
- استریل کردن شربت
- کمک به صافی ها
در آهک خور : انورت و گلوتامین و آمپارزین را از بین می برند.
اسید استیک قلیایت قند انورت
حرارت
هدف اصلی آهک خور از بین بردن عوامل رنگ است.
اسید پیرولیدن قلیاییت شدید اسیدهای آمینه گلوتاین و آسپارژین
حرارت
از اهداف جانبی آهک خور استریل کردن است که خود به خود صورت می گیرد و چون در آهک خور مجدداً شیرآهک اضافه می شود گل بیشتری خارج می شود. و صاف کردن و ته نشین زودتر انجام می شود.
بعد از آهک خور مرحله است به نام اشباع I یا گازخورI : هدف این است به شربت 2 co میزنیم که شربت تبدیل به 6 caco می شود.
نکته حائز اهمیت در میزان 2 co صرفی است 2 co قلیایت را خنثی میکند وPH را کم میکند. دراشباع I شربتPHخروجی باید آن بین 8/10-2/11 باشد. کاهش PHبه کمتر از 8/10 نشان دهنده زیادن بودن گاز مصرف شده است و مواد غیر قندی که از شربت جدا شده، مجدداً مواد غیر قندی دوباره د شربت حل می شود.
- حرارت روشوفر حلالیت شیر آهک را کم می کند . قبل از اینکه وارد کانتور شود. وارد مرحله ای به نام ضربه گیر می شود. ضربه گیر از تلاطم شربت می کاهد. که بر اساس ارتفاع این شربت از ضربه گیر خارج شده و وارد کانتور می شود.
دکانتور کاملاً ساکن است و بر اساس غلظت رسوبات شروع به ته نشتین شدن میکند. بعد از دکانتور شربت با گل داریم که از یک صافی که یک استوانه مشبک دارد به طوری که تا نیمه پر می شود. داخل استوانه پمپ خلاء وجود دارد . این خلاء شربت را کاهش می کند ولی گل نمی تواند رد شود . و به اطراف استوانه می چسبد . گل را به وسیله درش های آب خارج می کنند.
زمانی که گل کم باشد از صافی های تحت فشار استفاده می شود . که مربعی شکل است وبه صورت آکاردون است. این صفحات توری شکل است که بین صفحات پارچه است.شربت از داخل این پارچه ها عبور می کند. و چنانچه گلی وجود داشته باشد. پشت پارچه گیر می کند و عبور میکند. صافی های تحت فشار، صافی های تکمیلی است. بعد از صافی های تحت فشار به اشباع می رسیم.
اشباع : تزریق مجدد گاز2 co صورت می گیرد به خاطر اطمینان از حذف کامل شیر آهک، در اشباع ، شیر آهک کاملاً حذف میشود. طرز کار اشباع کاملاً مانند اشباع I است نکته حائز اهمیت میزان گاز2 co تزریق شده و PH این مرحله است. در این مرحله اگر 2 co زیاد باشد. 2 co شیر آهک را تا جایی که ممکن است به caco3 تبدیل می کند . اما 2 co اضافی به caco3مجدداً تبدیل می شود، برca(Hco3 ) 2 که ملول است و قابل رسوب نیست
برای اینکه مشخص شود چه میزان گاز2 co اضافه شود از آزمایش تعیین قلیایت اپتیم استفاده می کنند. و از شربتی که می خواهد وارد اشباعخور نمونه برداری می شود. و از طریق یک دستگاه به شربت نمونه گاز وارد می شود به تدریج یک نمودار رسم می کنیم. دوره یک محور میزان2 co وPH روی محول Y سختی شربت، قبل از اینکه گاز 2 co تزریق شود سختی بالاست . بعد شروع می کنیم به تزریق 2 co و سختی کاسته می شود. بعد از اشباع، صافی تحت فشار وجود دارد که از مرحله تصفیه خارج شده، به است شربت، شربت رقیق می گویند.
Bx شربت رقیق حدود 13 تا 17 و خلوص آن 92 تا 93 است.
مرحله سولنتیاسیون:
بعد از اشباع در این مرحله به شربت رقیق گاز 2 co اضافه می کنند. هدف از اضافه کردن گاز 2 co :
- تنظیم PH شربت : چون درمراحل قبل شربت قلیایی می شود 2 co باعث پایین آمدن PH و تنظیم آن شده است.
- کاهش رنگ شربت چون 2 co یک ماده رنگ بر است.
- از تشکیل رنگ به خصوص درمرحله اواپراسیون جلوگیری می شود.
- مرحله اواپراسیون (تغلیظ) : هدف، شربت رقیق وارد تبخیر کننده ها شده و غلیظ می شود از بریکس 17 به بریکس 60 می رسد.
در اواپراتور ها چند بدنه وجود داردتا به بریکس مورد نظر برساند. آنجا که وارد کوره بخار می شود نباید سختی داشته باشد. و PH مخصوصی داشته باشد.
مخزن اشبایزر جهت نگهداری آب تصفیه شده است. پس مانده از بخار بعد از توربین را بخار دو شوند گویند. از بخار برای گرم کردن بدنه اول و بخار اضافی بدنه اول برای بدنه دوم به کار می رود. و درجه بخار تا بدنه چهارم کاهش می یابد. در بدنه چهارم که فشار بخار کم است از خلاء استفاده می شود تا با همان فشار کم، شربت بجوشد.
بخار سرد شده تبدیل به آب کنداسن و کمی بخار می شود.
آب کنداسن حاصل از هر بدنه جمع می شود و وارد مخزن اسبایزر می شود. قند گیری در بالای هر بدنه انجام می شود. باعث می شود قنداز بخار جدا شود. و قند وارد آب کنداسن شود. برای این کار از آزمایش آلفانفتل استفاده می کنند. اگر آزمایش آلفانفتل مثبت باشد 1- قندگیری اشکال داشته 2- لوله ها نشتی داشته باشد.
عوامل موثر در اواپراتورها :
- تغییرات شیمیایی
- درجه حرارت
- زمان
- ارتفاع شربت داخل اواپراتوها.
- تغییرات شیمیایی : به شربت حرارت داده می شود. ممکن است تغییر اتی صورت گرد الف) کاهش PH 2- تعلیق بعضی ا زمواد غیر قندی 3- تشکیل رسوبات
کاهش PH : در اثر نقص در آهک خور باعث می شود. و رنگ باقی بماند. و دربدنه اواپراتور با درجه حرارت بالا، تجزینه می شوند و تولید اسید می کنند باعث کاهش PHو د رنهایت شکسته شدن قند می شود ساکارز تبدیل به انورت می شود. اگر PH کم باشه سودادبی کربنات، اضافه می کنند.
2-در حرارت بالا مواد غیر قندی به صورت معلق در می آیند و با گذراندن از صافی می توان حذف کرد.
3- رسوبات هر بدنه متفاوت است، باعث شود انتقال حرارت را کم کند.
در کارخانه تنها یک بدنه وجود ندارد، برای هر بدنه 2 تا بدنه وجود دارد.
عامل بعدی در اواپراسیون درجه حرارت است : بهترین دما شربت داخل بدنه اواپراسیون 125 درجه سانتی گراد است.
اگر کمتر از این باشد. روی عملیات تغلیظ تأثیر می گذارد. اگر بیشتر باشد. احتمال تجزیه ساکارزوجود دارد.
بهترین درجه در بدنه اول25 درجه که به تدریج حرارت کم شده که حرارات در بدنه چهارم 85 تا 90 درجه است.
عامل بعدی در اواپراسیون زمان است. اگر زمان مجاورت شربت با درجه حرارت بیشتر باشد، احتمال تجزیه ساکارز بیشتر می شود. در نتیجه رنگ شدت پیدا می کند و زودتر می شود.
حداکثر ارتفاع شربت در داخل بدنه اواپراسیون به اندازه 50 درصد ظرفیت اواپراتورهاست.
آزمایشی که در اواپراسیون انجام شود.
1- Bn : شربتی که از اواپراسیون خارج می شود Bx آن 60 است
2- کوسیان : تعیین درصد خلوص
3- سختی شربت
4- خاکستر، اندرت، اندازه گیری رنگ شربت، اندازه گیری قلیایت
- مرحله کریتالیزاسیون
در این مرحله شربت غلیظ شده را به صورت کریستال در می آورند.
مرحله کریتالیزاسیون:
کریستالیزاسیون در آپارات صورت می گیرد که سه نوع آپارات وجود دارد.
- آپارات پخت I.
- آپارات پخت II.
- آپارات پخت III.
در آپارات پخت I پودر شکر را وارد می کنند تا کریستال تشکیل شود. پایین آپارات پخت I دریچه دارد و تخلیه می شود. که در زیر آن دستگاه رفریژانت است. رفریژرانت سرد کننده است و حرارت از oC 80-75 oC 50 می رساند.
در رفریژرانت سریع نباید سرد شود چون باعث درشت شدن کریستالها می شود. بنابراین در رفریژرانت یک همزن است که باعث می شود پخت به آرامی سرد شود و کریستالها بتوانند به آرامی همدیگر را پیدا کنند و کریستالها درشت نشود. در انتهای رفریژرانت ناو بالای سانتریفوژ وجود دارد که پخت را توزیع می کند سانتریفوژ ها، مانند یفوژ کریستالها را از یکدیگر جدا می کند. اگر کریستالها زیاد ریز باشد باعث می شود همراه با پس آب خراج شود. پس آب خارج شده از سانتریفوژ را پس آب ضعیف گویند. برای از بین بردن رنگ زرد شکر از سطح از نازل آب استفاده می کنند. برای اینکه سطح کریستالهل خشک شود از استفاده می کنند و کریستال کاملاً سفید شود.
شکر گرفته شده از آپارات پخت I، شکر درجه I گویند. قند از شکر درجه I تهیه
می شود.
کلرس: شربت اسباع که از شکر ساخته می شود، که اگر از شکر درجه I بدست آید، کلرس I گویند. اگر کلرس از شکر درجه II بدست آید. کلرس II می گویند.
آپارات پخت II:
داخل پس آب قوی بدست آمده از آپارات پخت I کلی شکر حل شده وجود دارد که وارد آپارات پخت II و دوباره حرارت داده می شود و همه مراحلی که در پخت I نیاز دارد را مانند آن طی می کند. شکری که از آپارا پخت II تهیه می شود چون ناخالصی دارد تحت عنوان شکر درجه دوم گفته می شود. شکر بدست آمده از آپارات پخت II زرد رنگ است و ارزش فروش ندارد بنابراین از آن کلرس II تهی می کنند و وارد آپارات پخت I می کنند تا شکر درجه I بدست آید.
آپارات پخت III:
پس آبی که از پخت آپارات II بدست می آید کلی شکر حل شده دارد که وارد آپارات پخت II می شود که مانند مراحل قبل وارد وفریژرانت و پس ناو بالای سانتریفوژ و سپس سانتریفوژ شده و شکر بدست آمده درجه III است. شکر درجه III را حل کرده و کلرس III را صاف می کنند و وارد آپارات پخت II می کنند و شکر درجه II بدست آمده را کلرس II تهیه کرده و وارد آپارات پخت I می کنند.
مراحل تولید قند:
قند را از شکر درجه یک تهیه می کنند.
در قند سازی ابتدا شکر بدست آمده از پخت I را در کلرس I از آن تهیه کرده، صاف می کنند که هدف از صاف کردن رنگیری کلرس I است. در کارخانجات به یکی از دو طریق صاف می کنند یا در رفروند از زغال اکتیو استفاده می کنند و سپس صاف
می کنند و یا از رزین رنگیر استفاده می کنند. رزین مواد رنگیر را جذب می کند. شربت با عبور از رزین مواد رنگی آن جذب شده و در نتیجه شربت رنگیری تهیه
می شود.
آپارات پخت قند:
شربت رنگیری شده وارد آپارات پخت قند شده، آپارات پخت قند با توجه به اینکه بخواهیم قند کله یا حبه تهیه کنیم متفاوت است.
1) برای قند حبه کلرس I شفاف شده در رفریژرانت سرد شده و سپس به سانتریفوژ منتقل می کنیم تا پس آب آن خارج شود، شکر سفید مرطوب بدست آمده، شکر مرطوب وارد بدست آمده، شکر مرطوب وارد پرس قند حبه شده و به صورت حبه در می آید، قند حبه وارد خشک کن شده شده و بسته بندی می شود.
2) برای قند کله، محلول رنگیری شده (کلرس I) وارد دستگاه ملاکسور شده و پخت زیر آن است، واگن های قالب دار می روند زیر دستگاه ملاکسور، ملاکسور کار رفریژرانت را انجام می دهد (کاهش دمای محلول رنگیری شده) بخشی که داخل قالب ریخته می شود چون پس آبی از آن خارج نشده، قند سبز می گویند. قند سبز به گرمخانه 35-30 درج منتقل شده در همین مدت قالب را هم می زند تا هوای آن خارج شو د. نیم ساعت قبل از خارج کردن از گرمخانه انتهای قالب را فشار می دهند تا قند سفت شود. سپس به سردخانه با دمای oC 20-17 منتقل می کنند تا کریستالها کامل شود. سپس وارد سانتریفوژ می شود. قالب ها استوانه های بزرگی هستند که انتهای آنها سوراخ دارد سپس آب خارج می شود. پس از اتمام کار قالب ها را در
می آورند و قند را از قالب جدا می کنند.
قند بدست آمده (قند سفید) است. داخل خشک کن 24-18 ساعت حرارت داده
می شود.
تحقیق در مورد پروسه تولید چغندر قند
