مقاله در مورد ریخته گری چدن

اختصاصی از فایلکو مقاله در مورد ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه33

فهرست:

صنعت ریخته گری

چدن چیست؟

چدن ها در ریخته گری

آلیاژهای چدن

انواع ساختارهای زمینه چدن

انواع چدن های ریخته گری

برخی از کاربردهای چدن‌ها

آلیاژهای ریخته گری چدن ها

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

عملیات حرارتی چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن

نرماله کردن چودن نشکن

آستمپر کردن چدن نشکن

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی

دما و زمان آستنیته کردن

زمان و دمای آستپمر کردن

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد انرژی پتانسیل قادر به تبدیل به انرژی جنبشی بوده و باعث پرشدن قالب گردد. این سیستم مختص آلیاژهایی که بسیار سیال(روان) می‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امکان پرشدن قاب تضمین می‌گردد. برای تولید بیشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و یا فولاد انتخاب می‌کنند و سطوح محفظه قالب را از یک لایه مواد نسوز پوشش می‌دهند حرارت اولیه برای قالبها الزامی است. نوع دیگر ریخته‌گری قالبهای دائمی،‌ ریخته‌گری تحت فشار در قالبهای فلزی می‌باشد که به ریخته‌گری دایکاست مرسوم است. دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حوزه‌ای به شکل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری می‌باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب دایکاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود و به همین دلیل با دایکاست قطعات با اشکال پیچید‌تری را می‌توان تولید کرد.

چدن چیست؟ چدن (Cast iron)، آلیاژی از آهن- کربن- سیلیسیم (Fe-C-Si) است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 1/0 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 1/0 درصد) بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. چدن ها در ریخته گری

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.

چدن خام آهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده

دانلود مقاله چدن پر آلیاژ

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله چدن پر آلیاژ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: چدن پر آلیاژ
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 39

این مقاله درمورد چدن پر آلیاژ می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله چدن های پرسیلیسم مقاوم به خوردگی

فازهای کاربیدی در چدنهای نیکل سخت
ترکیب شیمیایی تمام چدنهای نیکل – سخت طوری انتخاب می‌شود که بیشتر ساختار به صورت کاربید یوتکتیک و آستنیت جامد شود. مقدار کاربید یوتکتیک که تشکیل می‌شود و نیز ساختار زمینه به ترکیب شیمیایی چدن بستگی دارند.
تفاوت بین ساختار کاربیدی در انواع 2 و 4 چدنهای نیکل – سخت در شکل زیر نشان داده شده است.
چدن نیکل – سخت نوع 2 دارای ساختار لدبوریتی خاصی است که در آن کاربید M3C در برابر زیر ساختار پیوسته حضور دارد. ساختار کاربیدی علاوه بر اینکه محل مساعدی برای شروع ترک است مسیر بهتری برای اشاعه ترک نیز است. بر عکس چدن نیکل سخت نوع 4 دارای ساختار یوتکتیکی است که در آن کاربیدهای نوع M7C3 به طور ناپیوسته حضور دارند. مزیت این نوع ساختار کاربیدی این است که گر چه کاربید M7C3  به اندازه M3C  ترد است ولی ترکهایی که در آن ایجاد می‌شوند قبل از این که وارد زمینه به مراتب نرمتری شوند نمی‌توانند خیلی اشاعه پیدا کنند و به این دلیل چدن نیکل- سخت نوع 4 مقاومت به وضوح بیشتری به شکست دارند تا نوع چدن نیکل سخت 2.
کاربیدهای نوع M7C3  نسبت به کاربیدهای M3C از سختی بیشتری برخوردارند ضمن این که کاربیدهای نوع M7C3 ساختار ظریفتر را ایجاد می‌نماید که منجر به سختی‌پذیری....(ادامه دارد)

ملاحظات خاک نسوز کوره
در حال حاضر سیلیسی بهترین عایق کوره برای ذوب چدن در کوره‌های القایی است. مهمترین علت آن است که این خاک از نظر شیمیایی مناسب‌ترین تطابق را با سرباره اسیدی تولید شده در ذوب چدن دارد. برای ساخت جداره نسوز کوره، ابتدا خاک نسوز سلیسی با اسید بوریک یا اکسید بور به عنوان مواد گدازآور مخلوط می‌شود. در طی این سیکل حرارتی مشخصی که به آن می‌دهند خاک زینتر شده و یک بوته یک پارچه به وجود می‌آید. عمق زینتر شدن به میزان اسید بوریک یا اکسید بور اضافه شده به خاک حداکثر دمای خاک و نیز منحنی شیبهای دما بستگی دارد. در پشت منطقه زینتر شده ترکی به وجود آید مذاب از درون آن به پشت منطقه زینتر شده خواهد رسید. در این حالت خاک نسوز در منطقه تداخل مذاب درباره زینتر شده و موجب جلوگیری مقابل انبساط و حرارتی براحتی می‌توان کوره را خاموش و تا دمای محیط سرد کرده و مجدداً آن را روشن کرد. این خاک در سرد شدن تا دمای 0C650 همان ابعاد زمان گرم شدن خود را حفظ کرده و پایین‌تر از آن شروع به انقباض می‌کند.
در این جاست که احتمال ترک در خاک نسوز به وجود می‌آید. با گرم شدن مجدد کوره، خاک نسوز منبسط شده و تا دمای 0C650، ترکها را ترمیم می‌کند و انبساط متوقف می‌شود. حال اگر در کوره مواد برای ذوب نیز موجود باشد پیش از مایع شدن آن، ترکهای انقباض تماماً بسته می‌شود.
عمر این عایق کوره متاثر از دمای متوسط کار آن و درصد کربن و سیلیسیم ذوب است. ....(ادامه دارد)

عملیات حرارتی چدنهای سفید
خواص نهایی نقش عمده‌ای را که ساختار بعد از عملیات حرارتی ایفا می‌کند در نحوه کارکرد چدنهای سفید مقاوم در برابر سایش تاثیر به سزایی دارد. لذا بهتر است قبل از ورود به این بحث ساختمان میکروسکوپی حالت ریخته شده را بررسی نماییم.
در موقع انجماد چدنهای هیپو یوتکتیک به محض عبور از درجه حرارت لیکوئیدس دندریتهای آستنیت اولیه جدا شده و تا درجه حرارت یوتکتیک ادامه می‌یابد.
در درجه حرارت یوتکیتیک ذوب باقیمانده تبدیل به کاربید و آستنیت می‌شود سپس در هنگام عبور از منطقه آستنیت کاربید ثانویه از آن جدا شده و به این وسیله حلالیت کربن در زمینه تقلیل می‌یابد و به ناپایداری آن کمک می‌کند ضمن این که اطراف کاربیدهای ثانویه از نظر ترکیبی نسبت به کربن فقیر می‌شود و در تبدیل بعدی‌‌ هاله‌ای از مارتنزیت در کاربیدهای ثانویه به وجود می‌آورند که عامل تردی می‌باشد ضمن این که مرز دانه‌ها نیز به نوبه خود عامل تردی و کاهش مقاومت فرسایشی توام با ضربه‌ می‌باشد. چنانچه قطعه ضخیم و یا ترکیب شیمیایی مناسب نباشد در تبدیل آستنیت، پرلیت به وجود می‌آید که در کنار کاربید زمینه نامناسبی را در هنگام کار فراهم می‌کند و فرسایش پرلیت باعث کنده شدن کاربیدها و فرسایش سریع قطعه می‌شود. علاوه بر اینها مقداری آستنیت باقی مانده به دلیل فرصت کافی برای جدا شدن کاربیدهای ثانویه معمولاً در قطعه به وجود می‌آید....(ادامه دارد)

تعیین سختی
سطح نمونه آزمایش یا قطعه ریخته شده را باید با سنگ صاف و تخت کرد. چون ساچمه‌های استاندارد که برای اندازه‌گیری سختی به کار می‌روند از سختی کافی برخوردار نیستند، لذا هنگامیکه برای اندازه‌گیری سختی چدن نیکل- سخت به کار برده می‌شوند در اثر فشار تغییر شکل می‌دهند. بنابراین برای اندازه‌گیری سختی برنیل چدن نیکل – سخت از ساچمه‌های به جنس کاربید تنگستن استفاده می‌شود. هرم یا مخروط الماسی ویکرز و راکول در اثر فشار زیاد تغییر شکل نمی‌دهند ولی چون عمق اثری که آنها بر جای می‌گذارند کوچک است لذا ممکن است ناحیه آزمایش شده به علت کوچک بودن سطح و عمق، سختی واقعی قطعه را نشان ندهد. بنابراین موضعی که برای تعیین سختی، چنین روشهای به کار می‌رود باید متوسط سختی چند نقطه روی سطح نمونه را به عنوان سختی در نظر گرفت.
روش اسکلروسکوپ (SCLEROSCOPE) در قطعات بزرگ مثل غلطکها روش با ارزشی است هر چند که در اینجا هم باید متوسط سختی چند نقطه روی نمونه را به کار برد. ....(ادامه دارد)

 فهرست مطالب مقاله چدن پر آلیاژ

مقدمه    1
ساختمان سطح مقطع و تاثیر آن روی خواص مکانیکی:    4
فازهای کاربیدی در چدنهای نیکل سخت    4
تاثیر شکل و اندازه کاربیدها    5
اندازه دانه‌ها    6
ساختمان زمینه:    6
اثر عناصر آلیاژی    8
تجهیزات ذوب    13
عملیات ذوب چدن در کوره‌ القایی بدون هسته:    14
ملاحظات خاک نسوز کوره    15
حرکت مذاب در قالب و سیستم راهگاهی    16
قالبگیری    19
انواع ماسه    19
1-    ماسه سلیسی:    19
2-    ماسه ریز کن    20
3-    ماسه کرومیتی    20
4-    ماسه اولیون    20
5-    ماسه شاموتی    20
مخلوط‌های ماهیچه‌ برای قطعات چدن    22
استفاده از بازدارنده    23
تغذیه:    23
تمیز کاری    24
عملیات حرارتی چدنهای سفید    24
تبدیل آستنیت در ارتباطبا عملیات حرارتی    26
تبدیل مارتنزیتی    27
تعیین سختی    29
محاسبات شارژ به قرار زیر می‌باشد:    31
عملیات حرارتی    32
منابع    

دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده
فرمت فایل : word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات :39

این مقاله درمورد تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده می باشد .

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:
- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد. که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم. در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده     می باشد. در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت    می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.
چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت. بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد. که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد   .....(ادامه دارد)

فاکتور مهم دیگر در شکل دادن، شامل اندازه و نحوۀ توزیع بنیت در فازهای (معمولاً سوزنی شکل) در حضور کاربید (مانند این چنین، خصوصیات زیان آور در سخت و مقاومت) و مورنولوژی گرافیت است. شروع اولین کار سخت باعث افزایش حجم بزرگی از خردۀ RA می شود. اما با فرض اینکه میکروساختار مربوط به تودۀ کشش و نیرو، و از آن به بعد چدنهای ADI که شامل آخال هایی که نیروی بیشتری دارد و در اطراف آخال در حضور میکروساختار مقدار آستنیت کمتر است.
این تغییرات و تأثیرات عمده در توسعه ترک در میکروساختار 5 نمونه ADI تأثیر بسزایی دارند. با بجا آوردن بخشی از آن ترکها، توسعه آن و تغییرات در میکروساختار ADI نشان داده شده است. تغییرات، میان ترک، کار سخت و استحکام را در آستنیت و آستمپرینگ را بوسیله اثر دما و زمان می سنجند. تولید آستمپرینگ در دمای 350 درجه سانتی گراد بهترین میکروساختار با اندک ترک کم و استحکام خوب را در بر خواهد داشت و در صورتی که در فولاد دماها ^°C450 تا 400 و 300 تا 275 درجه سانتیگراد کمی بدتر می باشد.
میکرو ساختار حاصل از نمونه های آستنیتی شده در دمای 950 و 850 درجه سانتیگراد دارای استحکام کم، میزان سفتی کمتر و رشد ترک زیاد است. در نتیجه آستینتی که در دمای ^°C900 انجام شده نسبت به آن بهتر است.
برای توضیحات بعدی مشاهده مکانیکی نداریم. (رشد ترکهای کوچک در یک میکروساختار چدن ADI آستنیته شده در دمای 780 درجه سانتیگراد و آستمپر شده در دمای ^°C 375 برای 2 ساعت بررسی می ود. در مدت زمان کوتاهی ترکهای بحرانی شناسایی شده و تعداد گرافیتهای جلب شده با شتاب منفی توسعه می یابند.
برای جلوگیری از دانه های فریت که در اندازه های کوچک در مرز آستنیت تجمع کرده اند باید این چنین شناسایی کنیم pai , Lin و میزان کار سختی که در هر دورۀ کم در چدن ADI انجام می شود را باید رسیدگی کرد. قبلاً در مورد چدن ADI بهترین کار سخت RA با دوره کم انجام می شد، که بهترین کار سخت و در عین حال نامرغوبترین و بیشترین حجم ترک خوردگی را ایجاد می نمود، که بعداً برای پایداری کار سخت از RA با مدت زمان طولانی امتحان شد. تغییر شکل RA از تغییر     .....(ادامه دارد) 

بنابراین حجم بالایی از ذرات بنیت و فریت در نمونه هایی وجود دارند که در دمای پایینتری (250) درجه سانتیگراد آستمپر می شوند. در دمای 850 تا 250 قبل از تشکیل و ایجاد مرز دانه های آستنیت فاز یک نمونه قابل رویت می باشد، به نظر فریت دیدمن اشتاتن در طی سرد شدن در بین آستنیت و آستمپرینگ خودبخود تشکیل می شود. برای اینکه در نمونه های همه هسته های گرافیت یکسان باشد مقدار آن باید بصورت متوسط باشد که برای عملی شدن باید بین 10 تا 12 درصد باشد. انتقال و ارسال ذرات الکترون بطورکلی در ترکیبات نمونه ها دیده شده و دسته های بینیت بصورت مناسب و با پوسته نازک و کم از آستنیت تفکیک و جدا می شود. در نمونه ای با دمای 950 تا 250 درجه سانتیگراد در واقع شناسایی این دو شکل از آستنیت که در شکل برای چهار دما قابل مشاهده و دیدن می باشد. بطورکلی دسته های  فریت و بینت در موقعیت آستنیت بصورت مسیرهای موازی مشاهده می شود. اما این دسته ها بصورت کوتاه از تیغه های انفرادی تشکیل شده اند. (با توجه شکل). بعضی از کاربیدهای ریز که در نمونه مشاهده می شوند. بعد از عملیات حرارتی آستمپرینگ ایجاد شده اند. اگرچه مرز دانه های بین دسته های بنیت آشکار است، اما شکل پوسته های آستنیت در نمونه های آستمپر شده در دمای 400 درجه سانتیگراد کمتر قابل مشاهده است......(ادامه دارد) 

-2-4: مقاومت به انتشار ترک خستگی کمتر و بیشتر
با مشاهده شکل (a)9 اختلاف NF (برای سطح ما بین، 80 تا 950 mpa) و  در مقدار بینت است.
بوضوح اطلاعات آن محدود است، اما حالت مقاومت به خستگی میکروساختار در ^°C950 آستنیت و ^°C400 آستمپرینگ، و از این رو با آشکار شدن مقدار RA (با مشاهده کردن نمونه های پیش بینی شده) شامل اصلاح بینت و خشن شده اندازه سه باره محدود می شود.
با مشاهده غیر مستقیم، خستگی کم و رشد ترک می تواند به زبر شدن توفال ساختار مربوط شود و فیلم نازک روی چدن داکتیل RA (با دیده می شود در مشاهدات TEM) که اطراف آن بینت است با دسته کردن ترکهای بزرگ که پوسته روی آنها انحنا برداشته نتیجه بزرگترین درجه کج شدن ترک است.
و این چنین نتایج بوجود آمده که سبب اتمام نتایج سنجیده شده بوسیله Grenoetal است (6). کسی که بنای دشواری تانرمی را در چدنهای ADI (شامل بزرگترین تناسب در RA)را بررسی کرده در معرض بزرگترین نرخ و بزرگترین سطح تمام شده وجود دارد. (در  برای چدنهای ADI مقدار مشابه پیدا شده است). در چدنهای ADI شامل مقداری از RA بیشتر که مطابق ترک انحنادار در معرض بزرگترین نرخ RA قرار گرفته است (از مشاهده (Grenoetal))  و در معرض بزرگترین نرخ میکروساختار مشاهده شده برای 400 تا 950 را با آزمایشات بوجود آمده که می توانیم به احتمال زیاد سختی و انتقال حرارت پایان یافته را در این اندازه گیری پایانی بوجود آوریم.
و در دسته بندی عمده RA فیلم نازک اطراف آن بوسیله Getinel , Marrow یافته شده نگهداری می شود برای جلب کردن ترکهای غیر رایج بررسی آستنیتی فریتی با پوشش etal فیلم نازک اطراف آن بینت دسته بندی شده است. .....(ادامه دارد)

در آماری از اطلاعات نشان داده شده که آنالیز آن هسته های گرافیت است و حجم بزرگی از ذرات منحصر به فرد که در آن ناحیه حجم کمی از ذرات اطراف آن را احاطه کرده اند و اثر خستگی به آن محل وارد می شود. و اثر تعدادی از گرافیتها قطعه با توجه به مدول اولیه ممکن است به آسانی اطراف آن در حین ماشین کاری اثر حفره دیده شود.
و هسته های گرافیت در غالب کروی بطور طبیعی بوجود آمده و اثر فاکتور غلظت در آن محل تنش بیشتری وارد نمی شود و از میان عامل اصلی که در بزرگترین حجم قطعه از تعداد گرافیتها بزرگ بوجود می آید، و همچنین بنیت در آن قطعه کمتر ظاهر می شود، و از طرفی ریز ترک سطح درونی تعدادی از گرافیت در قطعه بوجود  می آید. (شکل (b)6). محل اطراف بزرگترین گرافیتها چنین دسته بندی می شود (شناسایی از طریق دسته بندی) که ممکن است ذرات تنش  روی آن سطح قرار بگیرد و انتظار از بین بردن حداکثر تنش در آن سطح است. و وقوع حجم ترک با بهره گیری از ناحیه ای از میکروساختار وارد، ملاحظه می شود و حجم ترک کم در ناحیه ممکن است اطراف آن سفتر و محکم تر شود. و تمایل تشکیل فشار انتقالی در ناحیه انتظار ایجاد و سختی بالا و نسبت تنش عملی بیشتر است. و شناسایی حجم بالائی از ذرات گرافیت تقریباً 10-12% است در حالیکه حجم متوسط ذرات ترک در ناحیه دیگر 8 % نشان داده شده است. و رفتار مؤثر برای جزئی از خود گرافیت بی اثر است ـ به گفته Eshelby ـ مبنی بر، برآورد متوسط محصولات مختلف، مدول تغییرات را 10% در نظر گرفته است.
و مانند آن برآورد تعیین شده که 10% سختتر از ناحیه مورد انتظار است و ممکن است از حادثه ای که در سطح بوجود می آید تنش عملی بیشتری از همان اعتبار به سطح دیگر است وجود آید. و این زاویه ما بین محور فشار و محور اصلی، از آن تعداد تعریف شده است و اگر محور اصلی بزرگتر از محور عمودی باشد آن نزدیکتر به قوۀ .....(ادامه دارد)

- نتایج خلاصه شده
نتایج دمای آستمپرینگ بالا که در تولید باعث کم شدن بنیت می شود مربوط به نرمی، سختی و مقدار معیوب اغماض شده می شود.گرچه این چنین فلز برای پوشش و حالت سرویس میل بادامک مناسب نیست و در نتیجه دمای کم آستمپرینگ برای تشخیص رفتار خستگی و سختی چدنهای ADI است. و آن عیب اغماض شد که از آن سختی است، و مقدار ذرات فن بیشتر در میکروساختارهای بحرانی تر که بستگی به بزرگترین محل میکروساختار است با کنترل خستگی وارده بوسیله اولین رشد ترک انجام می شود. و با بحرانی شدن فاکتورهای شناسایی هسته های گرافیت که رفتار خوب آن تشخیص ترک ایجاد شده در محلها است و طبقه بندی   با استفاده از اندازه گیری چهارگوش کردن (ترک) بطور غیرمستقیم انجام می شود. و .....(ادامه دارد)

دانلود تحقیق متالوگرافی، سختی سنجی، میکروسختی سنجی، تمپر در دماهای C˚(300-700)، چدن های سفید مقاوم به سایش کروم دار حاوی 8-12 د

اختصاصی از فایلکو دانلود تحقیق متالوگرافی، سختی سنجی، میکروسختی سنجی، تمپر در دماهای C˚(300-700)، چدن های سفید مقاوم به سایش کروم دار حاوی 8-12 درصد کروم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :

 پدیده سایش (Wear) یکی از معضلاتی است که صنعت از دیرباز با آن مواجه بوده است . برخورد منطقی در جهت رفع این مشکل ، مرهون بررسی دقیق پدیده و عوامل موثر بر آن می باشد . بدین منظور برخی از مواد مناسبی که با توجه به مبانی متالورژیکی در عمل قابل استفاده می بانشد مانند (چدنهای سفید کرم دار، Ni-hard) مورد بررسی قرار می دهیم .

- تعریف سایش و عوامل موثر بر آن

 سایش عبارت است از تلفات مکانیکی ماده از سطح یک جسم بواسطة تماس آن با سطح یا جسم دیگر علیرغم مکانیکی بودن این پدیده ، گاه با واکنشهای شیمیایی نیز همراه می شود .

 - فاکتورهای کلیدی موثر برسایش عبارتند از :

1) متغیرهای متالورژیکی نظیر سختی ، چقرمگی ( tough ness) ساختار میکروسکوپی و ترکیب شیمیایی

2) متغیرهایی نظیر مواد در حال تماس ( نظیر ساینده ها و مشخصات آنها ) نوع و روش بارگذاری (Loading) ،سرعت ، دما ، زمان ، خشونت سطحی ، روانکاری ( Lubrication) و خوردگی .

در اینجا ما دو نوع ا زمواد مقاوم به سایش را مورد بررسی قرار می دهیم که عبارتند از چدنهای سفید پرکرم و چدنهای سفید Ni-hard که ابتدا چکیده ای از این دو نوع چدن سفید را در پایین می آوریم .

در اینجا دو نوع چدن سفید پرکرم و Ni-hard را مورد بررسی قرار میدهیم .

1- چدنهای سفید Ni-hard

Ni-hard چدن سفید آلیاژی نیکل – کرم داری است که مقاومت قابل ملاحظه ای در مقابل سایش دارد . بیش از 50 سال است که این آلیاژ وارد صنعت شده و موارد مصرف ، منحصر به فردی در صنایعی چون شکل دادن فلزات ، استخراج معدن ، نیروگاهها ، سیمان ، سرامیک ، رنگ، حفاری ، زغال سنگ و کک ، ریخته گری و دیگر صنایع پیدا کرده است این آلیاژ (که قیمت نسبی آن پایین است ) را می توان به جای چدن سفید معمولی در مواردی که به مقاومت در مقابل سایش مورد نیاز است و نیز به جای فولاد 12 درصد منگنز در مواردی که به مقاومت در مقابل آلیاژ، غلطک های نورد ، زره آسیاب ها ، رینگ های بولدوزر ، کلاهک غلطک (‌ Noll-heads)اجزاء پمپهایی که در گل و لای کار می کنند لوله و زانوها و خرد کننده ها می باشد .

در حالیکه Ni-hard نام مناسبی برای قطعات ریختگی این کلاس آلیاژی است ، و در حقیقت در پاره ای از کشورهای صنعتی جهان این نام بعنوان یک نام تجاری به ثبت رسیده است ، اما قطعاتی با ترکیب شیمیایی Ni-hard بوسیله تولید کننده هایی که در این زمینه تجربیاتی دارند تحت عناوین تجارتی خودشان از قبیل NI CROMAX , DIAMAX , BF954, ELVERITE, DIAMITE نیز تولید می شوند .

2- چدنهای سفید پرکرم

 چدنهای سفید پرکرم از جمله پرمصرفترین آلیاژها در ساخت قطعات مقاوم به سایش هستند این آلیاژها اغلب با روش ریخته گری تولید می شوند و عملیات حرراتی عمدتاً باعث بهبود مقاومت سایشی انها می گردد ، لیکن گزارشاتی در ارتباط با قابلیت «‌کارسختی پذیری » آستنیت در حین سایش وجوددارد .

چدنهای سفید پرکرم یکی از مهمترین آلیاژهای مقاوم به سایش در صنعت می باشند و کاربرد وسیعی در ساخت گلوله وزره آسیاها و قطعات مقاوم به سایش دارند بکار گیری این آلیاژها رد صنعت اغلب بدلیل نتایج مطلوب خصوصاً در مورد گلوله های آسیا به علت نرخ سایش پایین تر آنها نسبت به سایر آلیاژهای مقاوم به سایش بوده است .

 ما در اینجا این دو نوع از چدن سفید ( پرکرم و Ni-hard) را از جهات مختلفی مانند (‌ساختار میکروسکوپی ، پروسه تولید ، عملیات حرارتی ، ملاحظات متالورژیکی وغیره و...) مورد بررسی قرار دادیم .

فصل اول:

چدنهای کرم دار
مقدمه:

چدنهای کرم دار

در تجهیزاتی که عملیات سایش انجام می گیرد آلیاژهای آهنی با بیشترین کربن بهترین مقاومت سایشی را دارند. ولی بخاطر تنشهای متعددی که هنگام کار به وجود می آید باید ماده به کار رفته چقرمگی کافی برای جلوگیری از بروز عیوب گوناگون را داشته باشد. فولادهای غیر آلیاژی یا کم آلیاژ با کربنی حدود 4/0% در حالتی که ساختارشان مارتنزیتی است چقرمگی پائینی دارند. چدنهای سفید غیر آلیاژی که اغلب کاربید موجود در انها سمنیتت است سالها به علت مقاومتی که در مقابل سایش دارند مورد استفاده قرار گرفته اند. با این حال در موارد متعددی استفاده از انها رضایت بخش نبوده است. ضعف این چدنها در ساختارشان است. فاز کاربید یک شبکه پیوسته ای را در اطراف دانه های آستنیت تشکیل داده و موجب تردی و ترک خوردن می گردد. افزایش یک عنصر آلیاژی که کربن را به صورت کاربیدی غیر از سمنتیت با سختی بیشتر و خواص مطلوب تر در آورده و نیز مقدار کربن زمینه را کاهش دهد، موجب بهبود همزمان چقرمگی و مقاومت سایشی می شود. عنصری که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد کرم است، و کاربید آن بیشتر به صورت M7C3 می باشد. در خردکننده ها قطعاتی که تحت سایش هستند باید نه تنها در مقابل سایش بلکه در مقابل تنشهای دینامیکی هم که می تواند منجر به شکستهای ناگهانی شود مقاومت کنند. قطعاتی که در معرض تنشهای سنگین هستند مشکل بزرگی را به وجود می آورند و آن اینکه قطعه باید دو خاصیت متناقض را در کنار هم داشته باشد که عبارت است از مقاومت سایشی و چقرمگی.

مقاومت در مقابل شکست ناگهانی در این قطعات خاصییت پیچیده ای است که نه تنها به چقرمگی بلکه به شکل هندسی قطعه و نحوه توزیع تنشهای داخلی بستگی دارد. چقرمگی وابسته به پارامترهای متعدد مکانیکی، فیزیکی و متالورژیکی است. کربن مهمترین عاملی است که روی مقاومت سایشی و چقرمگی آلیاژهای آهنی به طور همزمان ولی در خلاف جهت هم اثر می گذارد. با افزایش مقدار کربن تأثیر آن روی مقاومت سایشی بیشتر می شود. انتخاب ترکیب شیمیائی و عملیات حرارتی برای کسی که درصدد یافتن راهی برای بهینه کردن مقاومت سایشی و چقرمگی باشد از بیشترین اهمیت برخوردار است. جهت بدست آوردن سختی پذیری کافی است برای ضخامت مشخص مقدار عنصر آلیاژی مناسب انتخاب شود. ساختار میکروسکوپی این گروه از چدنهای سفید شامل کاربیدهای آهن – کرم یوتکتیک ناپیوسته (Cr, Fe)7 C3 و کاربیدهای ثانویه غنی از کرم در زمینه ای از آستنیت یا محصولات استحاله آن می باشد. به کمک عملیات حرارتی می توان زمینه آستنیتی، مارتنزیتی، بینیتی و یا پرلیتی بدست آورد. مقاومت سایشی بهینه و بهترین ترکیب مقاومت سایشی – استحکام – چقرمگی در چدنهائی که زمینه مارتنزیتی دارند می آید. نامهای معروف چدنهای سفید آلیاژی تجارتی عبارتند از: چدنهای نیکل هارد CR (IV, II, I)12، CR15، CR20، CR25.

اثر ساختار میکروسکوپی

بیشترین مقاومت سایشی این چدنها نتیجه مستقیم ساختار میکروسکوپی آنهاست. اغلب فرایندهای سایشی را می توان یک عمل برشی یا فراشی تعریف نمود. نظیر عملیات ماشینکاری که یک ذره ساینده به سطح فلز فرورفته و خطوط سایش و تغییر شکل ایجاد کرده و ذراتی را از سطح جدا می کند. براده هائی که از محل سایش بدست آمده اند حاوی ذرات بسیار ریزی هستند که از قلم تراش در حین عملیات ماشینکاری جدا شده اند. برای عملی شدن مکانیزم سایش کاملاً ضروری است که وسیله ساینده از فلز سخت تر باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد بود و فقط سایش ناچیزی انجام می گیرد. جدول 1 سختی میانگین تعدادی از مینرالها، کاربیدها و آلیاژهای پر آهن با ترکیبات مختلف زمینه را نشان می دهد. این مقایسه مشخص می کند که کوارتز که مهمترین ترکیب در اغلب مینرالهای ساینده می باشد از آلیاژهای آهن با هر نوع ساختاری که زمینه آنها داشته باشد سخت تر است به همین جهت می تواند به راحتی آنها را بساید. کاربید آهن (سمنیتت) که بیشترین کاربید در چدنهای سفید کم آلیاژ می باشد از کوارتز نرمتر است و کاربید کرم که بیشترین کاربید در چدنهای پر کرم است از کوارتز سخت تر است و به همین جهت در مقابل سایش مقاومت می کند. کاربیدهای زیادی هستند که از کاربید کرم هم سخت تر می باشند ولی متأسفانه بسیار گران هستند و این مسئله موجب محدود شدن کاربرد آنها شده است. در چدن سفید کاربیدها چیزی کمتر از 50- 40 درصد از کل حجم قطعه را نشان می دهند بقیه زمینه است و چون این زمینه از کوارتز نرمتر است سائیده می شود بنابراین ممکن است کاربیدها کنده شده و از زمینه خارج شوند و فقط از قسمتی از مقاومت سایشی آنها به طور کامل استفاده گردد.

جدول 1

انتخاب زمینه

بهترین زمینه ای که می توان انتخاب کرد مارتنزیت پر کربن و سختی است که سختی آن ناشی از کاربیدهای ثانویه پراکنده می باشد. دومین انتخاب خوب می تواند آستنیت ناپایدار کار سختی پذیر باشد. بهترین اتحاد بین استحکام و چقرمگی را می توان بر اساس ساختار میکروسکوپی توضیح داد. در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این برخلاف حالتی است که در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این بر خلاف حالتی است که در چدنهای سفید کم آلیاژ لدبوریتی وجود دارد. در این حالت ساختار را می تواند به صورت زمینه ای از سمنتیت با محصولات گوناگون استحاله آستنیت که فاز ترد کاربید بر استحکام و چقرمگی غلبه کرده است، توصیف نمود.

افزایش مقدار کربن حجم کاربیدها را در ساختار افزایش می دهد از آنجائیکه این کاربیدها سختی و مقاومت سایشی بالائی دارند افزایش کربن موجب افزایش مقاومت سایشی نیز می شود. به هر حال اگر مقدار کربن از مقدار یوتکتیک زیادتر شود کاربیدهای اولیه زیادی تشکیل خواهند شد که اینها ترد بوده و تحت ضربه ذرات ساینده منجر به شکست می شوند و در نتیجه باعث افزایش کاهش وزن در اثر سایش می گردند و این با یک کاهش در چقرمگی و خواص مکانیکی همراه است. به عنوان نتیجه حداکثر مقدار کربن مجاز برای اغلب کاربردها تا حد یوتکتیک است. تنها در حالتهائی که سطح چه در مقیاس میکروسکوپی و چه در مقیاس ماکروسکوپی تحت ضربه و تنشهای مکانیکی پائینی باشد مقدار کربن هیپریوتکتیک مفید خواهد بود.

درصد کربن یوتکتیک در مذابی با cr15% تقریباً 6/3% و در مذابی با CR20%، 2/3% و در CR25%، 3% می باشد. عناصر دیگری می توانند این مقادیر را تغییر دهند مخصوصاً سیلسیم که آن را کاهش می دهد.

...

104 ص فایل WORD

1154 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدن خاکستری و نشکن - 76 صفحه

اختصاصی از فایلکو 1154 - دانلود طرح توجیهی: ریخته گری قطعات چدن خاکستری و نشکن - 76 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود طرح توجیهی و مطالعات امکان سنجی طرح

بررسی ابعاد مختلف طرح (معرفی محصول - مالی – منابع انسانی – فضا و ...)

دارای فرمت PDF می باشد.

مفصل و با تمام جزئیات – بسیار کامل و مرتب

مناسب برای شروع یک کسب و کار

مناسب جهت ارائه به دانشگاه به عنوان پروژه درسی

نگارش طرح توجیهی یک طرح کسب و کار خوب باید مانند یک داستان، گویا و واضح باشد و باید اهداف کسب و کار را به صورت موجز و کامل بیان کرده و راه رسیدن به آنها را نیز مشخص نماید. به‌گونه‌ای که سرمایه‌گذاران (دست‌اندرکاران کسب و کار) دقیقاً مفهوم را متوجه شده و خودشان نیز راغب به خواندن و درک دیگر بخش‌ها گردند.

طرح توجیهی در واقع سندی آماده ارائه می باشد که در آن نحوه برآورد سود و زیان و سرمایه ثابت، سرمایه در گردش و نقطه سر به سر، بازدهی سرمایه، دوره برگشت سرمایه و ... بیان خواهد شد.

در صورتی که نیاز به جزئیات بیشتر و یا دریافت فهرست مطالب دارید از طریق بخش پشتیبانی و یا ایمیل فروشگاه با ما در ارتباط باشید.