گزارش کاراموزی پتروشیمی بوعلی سینا برای رشته الکترونیک

اختصاصی از فایلکو گزارش کاراموزی پتروشیمی بوعلی سینا برای رشته الکترونیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی پتروشیمی بوعلی سینا برای رشته الکترونیک ، با فرمت ورد 22 صفحه

فهرست مطالب :

1-1 فن ابزار دقیق

1-2 لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

-کنترل

-تعریف حلقه کنترل (CONTROL LOOP)

1-3 عوامل تحت کنترل 

1-فشار (PRESSURE)

2- جریان سیال (Flow).................

3- سطح(LEVEL).........

4-دما (TEMPERATURE)........

1-4 آشنایی با چند اصطلاح رایج در ابزار دقیق......

1-SETTOINT.........

2- MEASUREMENF.....

3- OFFSET..........

4-SIGNAL............

5-FEEDBACK............................

6- حلقه کنترلی باز و بسته OPENAND CLOED LOOP.

فصل دوم

2-1 فشار (PAESSURE)........................

1- فشار نسبی GAUGE PRESSURE.............................

2- فشار جو ATMOSPHERE PRESSURE................

2-2 جریان سیال (Fiow)........................................

2-3 دما(TEMPERATURE)..............

1- تعریف حرارت...............

2- واحد انرژی ..............

3- گرمای ویژه: C (ظرفیت گرمایی ویژه )..........

فصل سوم انواع وسایل مورد استفاده برای اندازه گیری کمیت های سیالات

3-1 ما نرسته های شیشه ای ( جهت سنجش منشار)...

1- تیوب مخزن دار..............

2- U تیوب ساده....

3- U تیوب با ساقه مورب................................

4- اندازه گیری فشار های زیاد به کمک U تیوب.......

3-2 وسایل قابل ارتباع............

1- لوله بور دون BOURDON TUBE................

2- لوله بور دون حلزونی (PIRALBOUROURDON TUDE).............................

3- لوله بوردن مارپیچ(HELICAL BOURDON TUBE).....................................

3-3 ارتفاع سنج LVELMETER.............................

- اندازه گیری سطح مایعات...................................

1- اندازه گیری ارتفاع سطح بطور مستقیم...................

1-1 استفاده از لوله اندازه گیری ......................

1-2 استفاده از توپی شناور BALL FIOAT..............

2- اندازه گیری ارتفاع سطح مایعات بروش غیر مستقیم.....

2-1 استفاده از نور........

2-2 استفاده از اشم رادیواکتیو RADIATION TYPE......

2-3 طریقة اولتراسونیک..........

3-4 فلومترها Fiow MFTERS......

-اندازه گیری جریان سیالات................

1- وسایل اندازه گیری جریان بروش مستقیم...............

1-1 اندازه گیری به روش روتا متر ROTAMFTER

2- وسایل اندازه گیری جریان بروش غیر مستقیم.....

1-2 فلومتر بر اساس اختلاف فشار...................

- محسنات و معایب روش مستقیم اندازه گیری جریان سیالات...

- محسنات و معایب روش غیر مستقیم اندازه گیری جریان سیالات

3-5 دماسنج THERMOMETERS...

- اندازه گیری دما.................

1- دما سنج شیشه ای .....

2- دما سنج دو فلزی BIMMETAL THERMOMETERS.

3- ترمیستور THERMISTOR..............

4- زوج حرارتی (ترموکوپل THERMOCOUPLE)........

5- آشکار سازی مقاومتی دما (RTD)....................

فصل چهارم: انواع فرستنده ها و انواع مبدل ها

4-1 مقدمه.............

4-2 اجزاء تشکیل دهنده یک حله کنترل ............

الف- فرستنده ها TRANSMITERS............

- فرستنده تعادل نیرو نوع الکترونیکی ......

ب- مبدل ها TRANSDUCERS............

-مبدل های الکترونیکی ELECTRONIC TRANSDUCERS...

الف- مبدل جریان به ولتاژ TRANS DUCERI/V..

ب - مبدل ولتاژ به جریان TRANS DUCERI/V...........

4-3- سایر اجزاء تشکیل دهنده یک حلقه کنترلی ....

- سوئیچ فشار PRESSURE SWITCH...................

- کلید حفاظتی SAFETY SWITCH

-سوئیچ سطحLEVEL SWITCHE

-دستورات کالیبراسیون و checking ادوات و ابزار دقیق 

-فهرست منابع و مأخذ

فصل اول

معرفی ابزار دقیق

1-1- فن ابزارهای دقیق

سنجش عبارتست از مقایسه کمیت های نامعلوم با کمیت های حد نصاب و قراردادی، این ایده موقعی به مرحله اجراء قرار می گیرد که لازم باشد کمیت های فیزیکی و شیمیائی معلوم و اندازه گیری شوند. عمل سنجش بهر صورت که باشد در تغییرات و فعل و انفعالات مواد اولیه تمام صنایع جهان لازم و ضروریست. زیرا بدلائل زیر حس های پنج گانه بشر فقط در حدی بسیار محدود در عمل اندازه گیری و سنجش قادر به معلوم تغییرات در اشیاء می باشند. بنابراین ناچار است از وسائلی استفاده کند که بتواند بدون تماس مستقیم خود عملیات سنجش را با بکار بردن آن وسائل انجام دهد و حتی عمل کنترل را بانجام رساند.

1-2- لزوم کاربرد وسائل سنجش و کنترل در صنایع نفت و پتروشیمی

الف- کنترل کیفیت و کیفیت طبق طرح عملیات بهره برداری و مشخصات تعیین شده

ب- ایمن نگهداشتن واحدهای صنعتی در شرائط خاص (از نظر خطرات انفجار وکلیه حوادث ناشی از صحیح کار نکردن وسائل)

کنترل

بطور کلی در هر فرآیند تولیدی صرف نظر از روش تولیدی. نوع و حجم محصول و نیاز به یک سیستم کنترل کننده داریم تا بطور اتوماتیک همواره روند تولید را تحت نظر داشته و عملکرد صحیح سیستم ها،دستگاهها و آلات و ادوات گوناگون را تضمین نماید.

بعنوان مثال در یک کارخانه نوشابه سازی اعمالی از قبیل شستشوی بطری، ضد عفونی کردن آب، پر کردن، نصب تشتک سر بطری و غیره بایستی بطور منظم سریع و بدون خطا صورت گیرد و یا در یک نیرو گاه برق کنترل دور ژنراتورها، میزان فشار و درجه حرارت در دیگهای بخار و سایر عوامل باید بطور دقیق و پیوسته تحت کنترل بوده و از انحراف آنها از مقدار مطلوب جلوگیری شود. هر سیستم کنترل ممکن است از یک یا ند حلقه کنترلی (Control Loop) تشکیل شده باشد. و هریک از این حلقه های کنترل ممکن است.بطور مستقیم و یا در ارتباط با سایر حلقه ها عمل نمایند.

تعریف حلقه کنترل CONTROL LOOP

به مجموعه ای از آلات و ادوات ابزار دقیق( اعم از نشان دهنده ها، کنترل کننده ها، مبدل ها و ....) که در ارتباط با یکدیگر قرار داشته و مجموعاً عامی خاصی را تحت کنترل داشته باشند یک حلقه کنترل می گوییم. مثلاً اگر یک سنسور حرارتی را طوری در ارتباط با یک کلید قرار دهیم که در درجه حرارت معینی این کلید وصل شده و در نقطه معین دیگری قطع نماید. این دو عنصر رویهم رفته تشکیل یک حلقه ساده کنترل حرارت می دهند.

1-3- عوامل تحت کنترل

در هر فرآیند تولیدی متغیرهای زیادی وجود دارند که بایستی تحت کنترل قرار گیرند اما چهار عاملی که از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و در صنعت همواره با آنها برخورد خواهیم داشت عبارتند از:

1- فشار PRESSURE

در مواردی که با سیالات سروکار داریم (گازها، مایعات، بخار آب) فشار و تغییرات آن از عوامل عمده ای است که بایستی تحت کنترل قرار گیرد.

2- جریان سیال FLOW

که به معنی حجم جابجا شده در واحد زمان می باشد و بخصوص در رابطه با سیلات عامل اصلی کنترل شونده بوده و غالباً با کنترل جریان می توان سایر متغیرها را نیز کنترل نمود.

3- سطح (ارتفاع) LEVEL

در رابطه با مخازن، انبارهای محصول و موارد مشابه که محصول در آنها ذخیره شده و یا از آنها برداشت می شود کنترل سطح مطرح است.

4- دما TEMPERATURE

تغییرات دما در هر فرآیندی و در رابطه با هر نوع ماده ای (بخصوص در صنایع پتروشیمی) وجود داشته و اگر عوامل بسیار مهمی است که کنترل آن لازم است. برای اندازه گیری و کنترل هر یک از عوامل فوق آلات و ابزار و روشهای خاصی وجود دارد که بموقع خود با آنها آشنا خواهیم شد.

1-4- آشنایی با چند اصلاح رایج در ابزار دقیق

قبل از اینکه به بحث در مورد روشهای اندازه گیری و کنترل بپردازیم بهتر است با چند اصطلاح که بعد از این مرتباً با آنها برخورد خواهیم داشت آشنا شویم.

1- SETTOINT

به معنی نقطه از پیش تعیین شده و یا مقدار مطلوب می باشد و منظور از آن حالت یا مقداری است که می خواهیم عامل تحت کنترل را در آن حالت (یامقدار) ثابت نگهداریم. بعنوان مثال اگر بخواهیم دمای اطاق را روی 25 ثابت نگهداریم می گوییم

Point Set برابر 25 است و یا اگر منظور این باشد که یک مخزن آب را طوری کنترل کنیم که همواره باندازه نصف کل ظرفیتش آب داشته باشد بایستی Set Point برابر 50% انتخاب گردد.

2- MEASUREMENT

مقدار اندازه گیری شده (مقدار واقعی) عامل تحت کنترل را گوییم. در مورد مثال دمای اطاق که مقدار مطلوب 25 بود ممکن است دمای واقعی بیشتر و یا کمتر از این مقدار باشد مثلاً   25 در این حالت می گوییم:

پروژه درس مدیریت استراتژیک با تحلیل محیطی صنعت پتروشیمی در بیش از 25 صفحه فارسی

اختصاصی از فایلکو پروژه درس مدیریت استراتژیک با تحلیل محیطی صنعت پتروشیمی در بیش از 25 صفحه فارسی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کار موزی پتروشیمی تندگویان Pet 2

اختصاصی از فایلکو گزارش کار موزی پتروشیمی تندگویان Pet 2 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:33

فهرست مطالب:
شرح خلاصه ای از فرآیند............................................................................................................ 4
مقدمه....................................................................................................................................4
استریفیکاسیون.........................................................................................................................5
برج تقطیر آب-اتیلن گلیکولr.......................................................................................................10
تانک Hotwell پرپلی TK-F-3401...........................................................................................12
1-6 )  انتقال مونومر..............................................................................Monomer Transfer .13
2- پلی کندانسیشن  POLYCONDENSATION  14....................................................................14
کندانسورمخلوط کننده Condenser) (Spray...............................................................................14
2-2 ) پلی کندانسیشن درراکتور پرپلی........................................................................................     14        2-3 ) پلی کندانسیشن - مرحله دوم – فینیشر.................................................................( Finisher )16
3- تخلیه و توزیع پلیمر.............................................................................................................18
4.سیستم های خلا...................................................................................................................20
5- سیستم های میعان EG.........................................................................................................24
6. سیستم های گرمایشی............................................................................................................26
ریبویلر برج تقطیر...................................................................................................................28
سیستم گرمایش دیواره ها..........................................................................................................30



شرح خلاصه ای از فرآیند :
پلیمر PET در رده بندی انواع پلیمر از نوع پلیمر تراکمی بوده که بعد از ایجاد مولکول پلیمر یک مولکول آب از آن خارج می شود در رده بندی دیگر در گروه پلیمرهای از نوع Step Growth Polymerization می باشد که از یک نوع مونومرتشکیل شده و ساختار خطی دارد ( Home Polymer ) از لحاظ دیگر این پلیمر از نوع پلیمرهای گرما نرم می باشد که در اثر گرم شدن مذاب می شود محصول اولیه Sec. 100 چیپس آمورف می باشد که دارای دمای شیشه ی Tm برابر با 250Co  می باشد. در واکنش کمی ابتدا پس از مخلوط کردن مواد افزودنی در ظرف خمیر سازی پس از ورود مواد به راکتور اول واکنش شروع شده و ادامه می یابد در واحد PET ، گرید بطری چهار راکتور به صورت سری قرار گرفته که در دو راکتور اول واکنش استری شدن در فشار مثبت و در دوتای دیگر در خلاء انجام می گیرد . در دو راکتور اول آب و الکل حاصل از واکنش را از دو راکتور خارج کرده در دو راکتور آخر همین عمل انجام شده ولی به نحوه دیگر به وسیله اسکرابرها می باشد خلاء برای دو راکتور آخر توسط سیستم جت و پمپهای خلاء ایجاد می شود محصول نهایی از دستگاه کاتر گذشته و به صورت گرانول تبدیل می شود از SEG بدست آمده در طول فرآیند مجدد استفاده می شود .
هدف از ارائه این پروژه معرف یکی از واحدهای جدید الحداث در منطقه ویژه اقتصادی بندرامام ( ره ) می باشد و همچنین ارائه شرح فرآیند تولید PET که یکی از پلیمرهای پیشرفته و نوین است و آشنایی با تکنولوژی تولید و کاربرد آن و مصارف آن می باشد .
مقدمه
شرکت پتروشیمی شهید تندگویان دارای سهامی عام بوده و دارای دو فاز یک و دو می باشد :
فاز اول آن دارای مساحت 7/15 هکتار با مالکیت 85٪ شرکت ملی صنایع پتروشیمی و 15٪ صندوق بازنشستگی و رفاه کارکنان صنعت نفت بوده و زمان شروع پروژه سال 1377 و زمان راه اندازی در سال 1384 بوده است که دارای محصولات اسید ترفتالیک خالص به میزان Ton/Year   000،350 بعنوان محصول میانی و پلی اتیلن ترفتالات ( گرید الیاف ) به میزان Ton/Year   000، 235 و پلی اتیلن ترفتالات ( گرید بطری ) به میزان Ton/Year   000، 177 می باشد .
فاز دوم دارای مساحت 18 هکتار و با مالکیت 85٪ شرکت ملی صنایع پتروشیمی و 15٪ صندوق بازنشستگی و رفاه کارکنان صنعت نفت بوده است .  زمان شروع پروژه سال 1379 و زمان راه اندازی سال 1385 پیش بینی شده که دارای محصولات اسید ترفتالیک خالص به میزان Ton/Year   000، 350 بعنوان محصول میانی و Ton/Year  10,000 بعنوان محصول نهائی و پلی اتیلن ترفتالات ( گرید الیاف ) بمیزان Ton/Year   000، 132 و پلی اتیلن ترفتالات ( گرید بطری ) به میزانTon/Year   000، 132 و انواع نخ        ( POY ) به میزان Ton/Year   000،132 می باشد ، که خوراک واحدهای مربوطه هر یک پارازایلن به میزان Ton/Year  000، 235 و اسید استیک به میزان Ton/Year   000، 25 و اتیلن گلایکول به میزان Ton/Year   000، 135 می باشد .  

استریفیکاسیون

1-1) سیستم     TPA
  تانک خوراک  (TK-F-3301) TPA با حجم 300 m3  معادل با حدود    300000 kg  از TPA ، خوراک واحد رابراساس ظرفیت تعیین شده به مدت 21 hr  بطور پیوسته تأمین می کند. پرشدن تانک از طریق سیستم انتقال باعملکرد اتوماتیک صورت گرفته، توسط LSL 11  فعال شده و با فرستادن آلارم از LSH 10  به اتاق کنترل متوقف می گردد. LSALL 12  سوئیچ دیگری است جهت کنترل مینیمم سطح که زمانی که عملیات پرشدن مجدد تانک صورت نگیرد آلارم می دهد. درحالتیکه سطح خوراک در تانک به این مقدار مینیمم می رسد،حجم خوراک موجود در تانک تقریباً برای عملکرد 2 hr  واحد کافی می باشد. LSAHH 09  سوئیچ  دیگری جهت کنترل ماکزیمم سطح است که در صورت عدم عملکرد      LSH 10، عمل می کند.
در قسمت پایین تانک TPA، یک قسمت مخروطی شکل (X-F-3301) نصب شده که عملکرد آن توسط نیتروژن صورت می گیرد و ظرفیت آن به گونه ای است که خوراک   TPA بتواند  بطور یکنواخت به سمت Feeder های زیرین جریان یابد. پودر جامد با عبور از یک جفت تیوب به سمت Feeder هایی می رود که برروی ترازوها (Scales)  قرار دارند. ظرفیت اندازه گیری هرکدام از این  Feederها 1275-12750 kg/h  و دقت اندازه گیری آنها 0.5± می باشد. TPA  از  Feeder ها به بخش مخلوط سازی خمیر می رود.  
نیتروژن بکاررفته جهت انتقال TPA  با عبور از فیلتر غبارزدا   FT-F-3301، از تانک خارج می شود.  بعد از فیلتر در مسیر برگشتی نیتروژن یک آنالایزر اکسیژن نصب شده که درصورت وجود بیش از 4% اکسیژن، آلارم می دهد.

گزارش کارآموزی مهندسی نفت بهره برداری پتروشیمی امیر کبیر شرح فرآیند واحد HD

اختصاصی از فایلکو گزارش کارآموزی مهندسی نفت بهره برداری پتروشیمی امیر کبیر شرح فرآیند واحد HD دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:48

فهرست مطالب:                                                                                 صفحه
                                                                                                                 
    اطلاعات تولید کارخانه                                                                                     1

    شرح جزییات فرایند                                                                                           3   

   مراحل استارت اولیه دستگاه اکسترودر                                                         19    

   مراحل استارت دستگاه اکسترودر بعد از یک توقف کوتاه مدت                25    

   تجهیزات بزرگ بخش اکسترودر در واحد 500                                            26   

   بخشهای اصلی و جانبی دستگاه اکسترودر                                                   30





( Plant production data ) 1- اطلاعات تولید کارخانه

کارخانه پلی اتیلن سنگین شرکت پتروشیمی امیر کبیر تحت لیسانس شرکت Hostalen آلمان و با مکانیزمی شبیه به Hoechst AG عمل می نماید .
پیمانکار مهندسی اصولی ( پایه ) Basic Engineering آن شرکت Krupp UHDE GMBH و پیمانکار مهندسی تفضیلی ( Detaig Engineering ) آن شرکت طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی PIDEC با مشارکت شرکت INTECSA UHDE می باشد .
این پروژه تحت پوشش شرکت مدیریت توسعه صنایع پتروشیمی PIDMCO بوده و کار ساختمان و نصب تجهیزات آن به ترتیب با پیمانکاری ضحی صنعت و شرکت سازه خاور می باشد .
عملیات راه اندازی و بهره برداری از این کارخانه توسط شرکت بسپاران پتروشیمی بندر امام و شرکت پتروشیمی امیرکبیر صورت خواهد گرفت .
این کارخانه جهت تولید میزان 140000 تن محصول گرانول پلی اتیلن سنگین HDPE به ازای کارکرد مداوم طی یک سال کاری که معادل 7640 ساعت ( 318 روز ) است طراحی گردیده است .
مابقی ساعات جهت برنامه های تعمیرات سالانه ( OVER HOUL ) و تغییر گرید در نظر گرفته شده است .

ظرفیت تولید در بخش پلیمریزاسیون :                  

                           Injection Mogding              برای گرید 21.3 T/hr                                         
                           Blow Molding                    برای گرید18.4 ~ 19.8 T/hr              

ظرفیت بخش خشک سازی پودر :   
22 T/hr

ظرفیت تولید گرانول در بخش اکستروژن :    
 
                                          بستگی به Melt Flow Index  گرید پلیمری22 T/hr    18 ~



گرید های قابل تولید در این کارخانه به تعداد 16 نوع گرید مختلف است که عمده ترین آنها که جهت تولید در نظر گرفته شده اند عبارتند از :    

گزارش کارآموزی شرح فرایند واحد LDPE پتروشیمی لاله

اختصاصی از فایلکو گزارش کارآموزی شرح فرایند واحد LDPE پتروشیمی لاله دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:61

فهرست مطالب:
عنوان                                            صفحه

آشنایی باصنایع پتروشیمی                                        9                             

تاریخ چه صنعت پتروشیمی درجهان                       9

تاریخ چه صنعت پتروشیمی در ایران                     10

تقسیم بندی فرایندها درصنعت پتروشیمی                  10

تبدیلات شیمیایی در صنعت پتروشیمی                      11

تکنولوژی های پلیمریزاسیون                           15

روشهای فیزیکی درصنعت پتروشیمی                        16

مختصری درباره پتروشیمی لاله                            21

شرح مقدماتی درموردمحصول واحدپلی اتیلن سبک            23

خلاصه ای از فرایند واحد                              24

نمای کلی واحد                                   27

علایم اختصاری                                   28

سینیتیک واحد                                   29

خواص مهم پلیمر که میبایست                   
طی فرایندتولید کنتر شوند                        32

مشخصات مواد اولیه مورد استفاده درواحد          34

شرح کامل جزییات فرایند                         35      

پلیمری زاسیون                                  42

ظرفیت واحد                                     61                                  



آشنایی با صنایع پتروشیمی

صنایع پتروشیمی یکی از مهمترین صنایع در ایجاد رفاه در جوامع می باشد. در این صنعت مواد اولیه برای استفاده در صنایع پایین دستی در مقیاس بسیار زیاد تهیه می شود واین خود منجر به ارزش افزوده محصولات، بهبود در سایر صنایع پایین دستی (کیفیت)- فراوانی مواد اولیه (ارزانی)- جلوگیری از صادرات
تک محصولی، اشتغال بکار افراد جامعه واز همه مهم تر جلوگیری از واردات مواد اولیه ورسیدن به خودکفایی
میشود.
محصولات تولیدی در این صنعت شامل کودهای مختلف شیمیایی، اسیدها، بازها، نمک ها، انواع پلیمرها
آروماتیکهای پایه وحلالهای مصرفی در صنایع می باشد.
خوراک مورد مصرف در صنعت پتروشیمی شامل آب، هوا، گاز طبیعی، نفتای سبک وسنگین وبنزین می باشد.
تاریخچه صنعت پتروشیمی در جهان:

خلاصه ای از تاریخچه صنعت پتروشیمی در جهان در زیر آمده است:
تولید استن از ایزوپروپیل الکل        از سال 1920
تولید گاز سنتز از کراکینگ متان
تولید تری نیتروتولوئن (T.N.T) از تولوئن در جنگ جهانی دوم
تولید کودها، پلاستیک ها والیاف
تولید متانول در سال 1926
تولید P.V.Cدر سال 1928
تولید نئوپرن در سال 1931 ---------------  تولید آمونیاک در سال 1943
تاریخچه صنعت پتروشیمی در ایران:
    
اولین پتروشیمی در ایران در مرودشت شیراز در سال 1343بعنوان کارخانه تولید کود شیمیایی آغاز بکار کرد.  
محصولات این مجتمع عبارتند از : آمونیاک، اسید نیتریک، اوره، نیترات آمونیوم، سود,گاز کلر، پرکلرین وکربناتهای سبک وسنگین .
بعد از پتروشیمی شیراز، پتروشیمی های رازی، آبادان، اراک، بندرامام(ایران ژاپن)، تبریز، اصفهان ارومیه,
فارابی، خراسان وخارک طیف وسیعی از مواد مورد نیاز در صنایع پایین دستی را تولید می کنند.
در حال حاضر در مناطق ویژه اقتصادی در حومه ماهشهر در استان خوزستان وعسلویه در استان بو شهر
بزرگترین طرحهای پتروشیمی کشور در حال نصب وراه اندازی می باشد که باعث پیشرفت قابل توجه این
صنعت وسودآوری در کشور میشود.
از مهمترین موارد مورد توجه در شرکتهای پتروشیمی در ایران، گرفتن استاندارهای مهم بین المللی در
کیفیت کالا وخدمات، مدیریت، محیط زیست، ایمنی وبهداشت کارکنان وسیستم مدیریت یکپارچه می باشد.