دانلود مقاله ایران خودرو

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله  ایران خودرو

ص40

فرمت ورد

پیشگفتار

دنیا پس از رنسانس و به خصوص در قرن پایانی هزاره دوم آنچنان شاهد دگرگونی های شگرفی در زمینه های علوم و فنون بوده که بسان رویایی باور نکردنی می آید. رشد چشمگیر صنعت در روزگار ما بگونه ای بوده که حتی خالق داستانهای علمی و تخیلی ژول ورن چنین چیزی به مخیله‌اش خطور نکرده و نتوانسته بود پیش بینی تحولات عصر تکنولوژی را تصور کند.

حرکت شتابان صنعت به اسب افسار گسیخته ای می ماند که یارای توقف نداشته و همان طور می‌تازد. سوار بر آن صاحبان صنایع بزرگ دنیا و کشورهای توسعه یافته می باشند که فاصله خود را لحظه به لحظه از دیگر کشورها بیشتر می کنند تا عملا امیدی برای رسیدن به آنها وجود نداشته باشد. در اینجا بود که دانشگاهها با هدف به روز کردن دانشجویان خود و با هدف اینکه از رهگذر عقب نمانده و افرادی تحصیل کرده که در صنعت روز دنیا عملاً عقب مانده و ناکارآمد باشند پرورش ندهند تصمیم به ورود در این عرصه گرفتند و تلاش کردند خلأ مزبور را به گونه ای پر نمایند. بزرگترین خدمتی که این مراکز آموزشی به دانشجویان خود و به صنعت کشور نمودند برقراری واحدهایی به نام کارآموزی بود تا بدینوسیله پیوندی میان دانشگاه و صنعت بوجود آید و با همراهی و معاضدت استادان دانشگاه و نخبگان فنون در هر چه بالا بردن سطح کیفیت محصولات و صنایع بکوشند. امید است این پیوند متقابل آینده ای بهتر از آن صنعت کشور نماید.

دانلود مقاله تعمیرات خودرو

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله تعمیرات خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: تعمیرات خودرو
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 41

این مقاله درمورد تعمیرات خودرو می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله تعمیرات خودرو

هدف یا اهداف تحقیق :
باز بر این نکته که سیستمهای طراحی شده خودرو روز به روز پیچیده می شوند تاکید می کنیم به تبعیت از این مورد کارها تخصصی تر شده و هر تعمیرکاری کار خود را اختصاص به تعمیر یک خودروی خاص می دهد و کمتر تعمیرکاری را پیدا می کنیم که چندین خودرو را بتواند تعمیر کند یا به عبارتی دیگر هر تعمیرکاری تعمیر و سرویس یک بخش از خودرو را انجام می دهد به عنوان مثال تعمیر قسمت بدنه – موتور – جلوبندی و سایر قسمتها متخصص خود را می طلبد و از عهده سایرین خارج است باز با تبعیت از این مورد ابزارهای چند منظوره که در چندین خودرو مورد استفاده قرار می گرفت کارایی خود را از دست می دهند چون علاوه بر پیچیده بودن این قطعات ( تعداد اجزای آنها ) دقت کار آنها را پایین تر برده و ایمنی آنها نیز کمتر است بنابراین با کوچکتر شدن کارگاهها و تعمیر خودروهای خاص توسط آنها می توان با طراحی ابزار ساده تر نه تنها هزینه خرید ابزار را کاهش داد بلکه ایمنی و سرعت انجام کار را نیز بالا برد به عنوان مثال در تعمیرگاهی که مخصوص تعمیر خودروی پژو  206 می باشد می تواند به جای استفاده....(ادامه دارد)

کمان اره :
برای بریدن فلزات از کمان اره استفاده می کنند . کمان اره دارای یک بدنه فلزی و دو فک است یکی از فکها متغیر بوده و در موقع تعویض تیغ اره در محل خود جلو و عقب می رود . تیغ اره ها از فولاد سخت تهیه شده و در انواع مختلف وجود دارد . تیغ اره ها در دو انتها دارای سوراخی هستند که به کمان اره متصل می شوند . تیغ اره ها یی که برای مصارف دستی ساخته می شوند دارای اندازه های مختلفی هستند که بر حسب تعداد دندانه در واحد طول مشخص می شود . معمولا تعداد دنده ها در هر اینچ از طول تیغ اره 14 ، 18 ، 24 و 32 می باشد هر چه تعداد دنده در واحد طول زیادتر باشد تیغ اره دنده ریزتر خواهد بود . انتخاب نوع تیغ اره برای کارهای روزانه در پیشبرد درست کار نقش مهمی دارد .
بطور کلی برای اره کاری موادی مانند آهن ، برنز و چدن تیغ اره ای که دارای 14 دنده در هر اینچ است مناسب می باشد . برای برش قطعات سخت تر از تیغ اره ای که دارای 14 دنده در هر اینج است مناسب می باشد . برای برش قطعات سخت تر از تیغ اره دنده ریز ( 18 دنده درهر اینچ ) استفاده می شود .
برای برش لوله های برنجی ، آهنی و اشیایی که دارای دیواره نازک هستند تیغ اره با دنده ریزتر مناسب می باشد ( 24 دنده در هر اینچ )
برای برش ورق های نازک و یا لوله های جدار نازک ریزترین دنده توصیه می شود ( 32 دنده درهراینچ )
موثر ترین سرعت کار برای برش با دست آن است که هر کورس تیغ اره در یک ثانیه انجام شود . برای اره کار قطعات نازک بهتر است آنها را در بین دو قطعه مواد نرم مانند چوب قرار دهند و در ....(ادامه دارد)

شرح پروژه سوپاپ جمع کن :
طرح سوپاپ جمع کنی که ارائه شده یک طرح بسیار ساده سوپاپ جمع کن است که از چهار قطعه تشکیل شده است .
الف – قطعه شماره یک ( بازوی اصلی سوپاپ جمع کن )
شامل یک قطعه بلند با سطح مقطع مکعب مستطیل است که دارای یک دهانه نیم استوانه ای می باشد سوراخی در قسمت عرضی این میله وجود دارد که نزدیک دهانه درگیری آن ایجاد می شود فاصله این سوراخ نسبت به دهانه درگیری در آچارهای گوناگون مختلف است و نسبت به طراحی سرسیلندر خودرو تغییر می کند جنس این میله به علت حساسیت آن و نیروی زیادی که تحمل می کند از فولاد 60 است قسمت دهانه درگیری این قطعه باید تحت عملیات حرارتی مخصوص قرار بگیرد تا مقاومت آن بیشتر شود .
فاصله دهانه درگیری تا سوراخ عرضی موجود در بدنه بازو بر اساس فاصله بین ته سوپاپ ( قسمت مرکزی فنر سوپاپ ) تا لبه بیرونی  سرسیلندر است که در خودروهای مختلف متفاوت است و بستگی دارد به اینکه آچار برای کدام خودرو طراحی شود از طرفی طول این بازو نیز بستگی به نیروی فنرهای سوپاپ دارد و بر اساس نیروی فنرهای سوپاپ طراحی می شود .....(ادامه دارد)

شرح پروژه : آچار طبق کش طراحی شده از 5 قسمت تشکیل شده است .
قطعه اول ( تکیه گاه آچار روی شاسی خودرو ) :
تشکیل شده از یک قطعه مستطیلی ضخیم که یک پیچ بلند از مرکز آن عبور کرده و با آن جوش شده است این قطعه در هنگام استفاده در زیر شاسی خودرو قرار گرفته و به عنوان تکیه گاه آچار است . پیچ متصل شده به آن برای تنظیم ارتفاع قطعه یک نسبت به قطعه 2 مورد استفاده قرار می گیرد به صورتیکه اگر پیچ را در قطعه 2 بچرخانیم ارتفاع آچار نسبت به تکیه گاه تغییر خواهد کرد این کار برای تنظیم آچار برای استفاده در خودروهای مختلف است
قطعه شماره 2 ( بازوی L  شکل ) :
این قطعه شامل یک بازوی L شکل است که محور افقی آن بلند تر از محور عمودی آن است در قسمت عمودی آن یک سوراخ رزوه شده است که قطعه شماره 1 توسط پیچ متصل به آن در داخل سوراخ قرار گرفته و دو قطعه با یکدیگر متصل می شوند . این قطعه درست زیر طبق قرار می گیرد و به کمک قطعه کشویی شماره 3 به طبق متصل می شود .
در قسمت محور افقی این قطعه ، قطعه شماره 3 قرار دارد که به صورت کشویی روی آن حرکت می کند محور افقی این قطعه به صورت توخالی بوده ( قوطی ) که قطعه شماره 5 را به عنوان بازوی قابل تنظیم در طولهای مختلف در داخل آن قرار می گیرد و طول بازوی قطعه به این طریق تنظیم می شود ....(ادامه دارد)

پیشنهادات مربوط به طرح :
1- با استفاده از مواد اولیه مناسبتر می توان عمر آچار را بیشتر کرده و از فرسودگی انها جلوگیری که باعث رضایت بیشتر مصرف کنندگان می شود .
2- چون ساخت این ابزارها ساده و هزینه کمی دارد و در صورتی که سرمایه گذاری مناسب صورت گیرد می توان با صرف هزینه و وقت مناسب آن را به تولید انبوه رسانید .
3- با تبلیغ درست در مورد اینگونه ابزار الات می توان در مدت محدود استفاده از آن را رایج کرد .
4- در قسمت هایی از ابزار که به صورت الاکلنگی عمل می کند چون فلز با فلز به صورت مستقیم تماس دارند ، ساییدگی زیاد است می توان در این قسمت ها از بلبرینگ استفاده کرد .
محدودیتها :
1- چون در این ابزار ها تماس فلز با فلز به صورت مستقیم است و روغن کاری به صورت مداوم انجام نمی شود ساییدگی در محل سوراخ ها و میله ها زیاد است . در صورت مرغوب نبودن جنس آچار بعد از مدتی در آنها بریدگی ایجاد می شود .....(ادامه دارد)

فهرست مطالب مقاله تعمیرات خودرو

مقدمه :
طرح مسئله :
هدف یا اهداف تحقیق :
طرح اول آچار سوپاپ جمع کن :
تعریف عملیاتی واژه ها :
آچار سوپاپ جمع کن :
آچار طبق کش :
فصل دوم :
کارگاه مولد قدرت (1)_ رشته مکانیک خودرو
- آچار رینگی :
4-1-1-آچار درجه دار (تورک متر ) :
- انبر دست ها :
انبر دست محور لغزان :
- انبر کلاغی :
آچار پیچ های دو سر دنده :
انواع پیچ گوشتی و انواع آچار پیچ گوشتی
دریل ها و لوازم یدکی آنها :
دریل و متعلقات آن
6-1- سوهان ها :
1- کمان اره :
فصل سوم
روشهای تحقیق ( آزمودنی ها )
فصل چهارم :
تجزیه و تحلیل اطلاعات :
ارائه یافته ها ( شرح پروژه ) :
مقدمه ای بر ابزار سوپاپ جمع کن
شرح پروژه سوپاپ جمع کن :
طرز استفاده از آچار سوپاپ جمع کن :
مزایای آچار :
شرح پروژه ( شرح آچار طبق کش )
مقدمه ای بر پروژه
قطعه شماره 2 ( بازوی L  شکل ) :
نحوه کاربرد آچار طبق کش :
خلاصه و نتیجه گیری :
پیشنهادات مربوط به طرح :
محدودیتها
فهرست منابع :
پیوست :
(پرسش نامه )
(ایمنی و سادگی طرح ):

دانلود کارآموزی ایران خودرو

اختصاصی از فایلکو دانلود کارآموزی ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو

تعداد صفحات: 83

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

بخشی از متن:

مقدمه:

گزارش کارآموزی خود را با نام او آغاز می‌کنم که خالق هستی است.

و شکر خدای را که در موقعیتی قرار گرفتم تا بتوانم با محیطی کاملاً صنعتی آشنا گردم و کاربرد رشته‌ی تحصیلی‌ام را برای اولین بار، خارج از محیط بسته‌ی آزمایشگاه تجربه کنم.

در این مدت علاوه بر شناخت لزوم علم شیمی در این صنعت مهم، توانستم طریقه‌ی استفاده از آموخته‌هایم را بیاموزم.

همزمان با حضور در کارخانه، تحولی اجتماعی که لازمه‌ی زندگی هر دانشجویی برای وارد شدن به محیط کار است در من بوجود آمد:

با محیط کار و روابط اجتماعی خاص این محیط آشنا گردیدم، لزوم وقت شناسی و حضور بموقع را با تمام وجود دریافتم، و شناخت چگونه بودن در محیطی واحد و در ساعتی معین با انسان‌های متفاوت برایم جالب بود.

گذر از تجربه‌ی هر یک از این مراحل برایم دارای اهمیت و ارزش بسیار است و در اینجا لازم است مراتب قدردانی خویش را از همه‌ی دست اندرکاران، سرپرستان و استادان خویش در این مجموعه‌ی صنعتی بنمایم، بالاخص «آقای اخگری» سرپرست کارآموزی‌ام که بی دریغ تجربیات خویش را در اختیارم نهادند و مرا به جرم بی‌تجربگی کاری از دانستن اندوخته‌های خویش محروم نساختند و همیشه‌ی عمر ممنون ایشان خواهم بود. به نام خدا

ایران خودرو در یک نگاه

نام شرکت: ایران‌خودرو (سهامی عام)

تاریخ تأسیس: مرداد 1341

میزان سرمایه: 5/1282 میلیارد ریال

نیروی انسانی: 12039 نفر

مساحت: 000/450/3 متر مربع

شرکت ایران‌خودرو (سهامی عام) در 27 مرداد 1341 و با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال و با یک هزار سهم هزار‌ریالی تاسیس شد و در شهریور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شرکت‌های تهران به ثبت رسید و از مهرماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد و پس از استقرار تجهیزات مربوطه به تولید آخرین مدل اتومبیل هیلمن با عنوان پیکان با ضرفیت اولیه سالانه 6 هزار دستگاه اولین اتومبیل سواری به تولید رسید.

شرکت ایران خودرو که فعالیت خود را با تولید سواری پیکان، اتوبوس و مینی‌بوس آغاز کرد و به مرور زمان به تنوع حجم تولیدات خود افزود به طوری که در سال 1379 به تولید 176000 دستگاه خودرو با شکستن رکورد و به میزان قابل توجهی کمیت و کیفیت محصولات خود افزایش دهد.

شرکت ایران خودرو با داشتن 70% از سهام تولید بازار بزرگترین تولید کننده خودرو در کشور است.

فعالیت‌های شرکت را می‌توان از بدون تاسیس به سه قسمت تقسیم کرد:

الف: 1342 تا 1357

در این سالها سیاست افزایش از طریق مونتاژ به صنعت خودرو در ایران خودرو بوده که روند افزایش داشته و انواع خودرو در این شرکت مونتاژ و به بازار عرضه شد.

ب: از سال 1358 تا 1368

در این سالها با محاصره اقتصادی که ناشی از جنگ تحمیلی باعث شد که در بازار با فراز و نشیب‌هائی برخوردار گردد.

پ: از سال 1369 به بعد

در این سالها شرکت با تحولات جدیدی وارد بازار شد که قانون خودرو به تصویب رسید.

سال نگاری از تولید سواری و وانت:

1348: وانت پیکان با حجم موتور 1600 سی‌سی

1369: سواری پیکان با نیروی محرکه پژو 504 با حجم موتور 1800 سی‌سی

1369: سواری پژو 405 در مدل های GLX , GL با حجم موتور 1600 سی‌سی

1374: سواری پژو 405 در دو مدل دنده‌ای و اتوماتیک با حجم موتور 2000 سی‌سی

1375: آغاز طراحی سمند (خودروی ملی)

1376: سواری پژو 405 با قوای محرکه پیکان (پژو-آردی) با حجم موتور 1600 سی‌سی

1376: سواری تشریفاتی پژو 405 (لیموزین) با حجم موتور 2000 سی‌سی

1377: سواری استیشن پژو 405 با حجم موتوری 2000 سی‌سی

1378: پژو پارسی با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)

1370: پژو 206 با حجم موتور 1360 سی‌سی

1380: سمند (خودروی ملی) با حجم موتور 1800 سی‌سی (انژکتوری)

ایران خودرو و سازندگی:

ایران خودرو در سال 1373 وارد مرحله نوینی شد که با فعالیت‌های سازمانی و شرایط بازار و رضایت مشتری، محیط اقتصادی، توقع مردم و رسالت ملی، مورد نظر گرفته شد. دستیابی به دانش فنی و طراحی و ساخت خودروهای جدید (خودکفائی) و قطعات یدکی و ورود به بازار جهانی از اهداف این شرکت است که با اهداف و برنامه‌ریزی صدها طرح و پروژه‌های کوچک و بزرگ و اصلاح خطوط تولید و بازسازی و نوسازی ماشین‌آلات و تجهیزات و بالابردن تولید تنوع بخشیدن به محصولات بوده است که در سال‌های اخیر این طرح‌ها به بهره‌برداری رسید.

عواملی که باعث رشد و شکوفائی شرکت شد عبارتند از:

• کیفیت در مدیریت و اشاعه فرهنگ رقابتی
• کیفیت در محصولات و خدمات
• بهبود مستمر در محصول و خدمات
• بهبود مستمر در فرآیند با تاکید بر خودروساز شدن
• کسب حداکثر کیفیت با حداقل هزینه

در ایران خودرو چندین مدیریت (سازمان) وجود دارد که با آنها آشنا می‌شویم:

مدیریت برش و پرس: این مدیریت که زیر نظر معاونت اجرائی سواری سازی مسئولیت تامین قطعات پرسی را بر عهده دارد که تمام قطعات سواری سازی را تامین می‌کند قطعات در این مجموعه تولید پرس و قالب و ماشین‌آلات بر اساس مدارک فنی و استاداردهای تعریف شده باعث شده که این مدیریت با دریافت گواهینامه ایزو 9002 شود که در ایران خودرو این مدیریت شامل بخش‌های زیر است:

• سالن پرس غرب و شرقی در کارخانه شمالی
• سالن برش و خم و فرم پرس
• سالن کویل بری
• پروژه توسعه پرس شاپ

مدیریت بدنه سازی:

فعالیت های این سالن تحویل قطعات منفصله بدنه (از سالن پرس و برش و خم) و انجام عملیات جوشکاری و مونتاژ بر روی آن و تحویل بدنه کامل که به سالن رنگ فرستاده می شود که در شرکت این مدیریت دارای سالن‌های زیر می‌باشد.

• سالن بدنه سازی سواری در کارخانه شمالی
• سالن بدنه سازی وانت در کارخانه شمالی
• سالن بدنه سازی RD
• سالن بدنه‌سازی جدید

که در این مدیرتی با داشتن این سالن ها با تولید 72 دستگاه در ساعت، بدنه کامل به سالن رنگ فرستاده می‌شود که این مدیریت با راه‌اندازی خط تولید بدنه 206 و سمند و چهار منظوره کردن خط پژو در سالن بدنه سازی جدید به 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسید.

مدیریت رنگ:

بدنه‌های ارسالی از سالن‌های بدنه سازی و بعد از عملیات صافکاری که شامل سوراخ‌کاری، قلع‌کاری، سنگ و سنباده زنی به اتاق رنگ انتقال می‌یابد در این سالن از قطعات بدنه چربی‌گیری مقدماتی، چربی‌زدائی، فسفاته‌کاری، الکتروفوروز، سیلر کاری، پاشیدن PVC، سنبادکاری، پاشیدن رنگ آستر، پخت رنگ آستر، صافکاری، بتونه کاری، پوست آب زنی، پاشیدن و پختن رنگ رویه و پولیش کاری می‌شود که این مدیریت دارای 4 سالن رنگ می‌باشد.

• سالن رنگ شماره 1
• سالن رنگ شماره 3
• سالن رنگ شماره 2

مدیریت مونتاژ:

این مدیریت مسئولیت مونتاژ نهائی خودروها (اعم از تزئینات و مکانیکی) بر عهده دارد و دارای 3 سالن مونتاژ است

• سالن مونتاژ شماره 1 (جهت خودروهای پیکان، پژو آردی و پژو 206)
• سالن مونتاژ شماره 2 (جهت خودروهای پژو 405، پارس و سمند)
• سالن مونتاژ شماره 3 (جهت خودروهای پیکان و وانت)

مدیریت قالب و پرس: این مدیریت مسئولیت طراحی فرآیندهای تولیدی و کیفی و نظارت مستمر بر پروژه‌های طراحی و ساخت قالب و خطوط پرس را بر عهده دارد. بنابراین فعالیت‌های قالب و پرس شامل: کنترل و نظارت فنی بر پروژه‌های ساخت قالب و پنل کیج، نظارت بر تولید آزمایش قطعات پرسی و اعمال تغییرات بر روی قالب‌ها به منظور مناقصه و عقد قرارداد.

مدیریت ریخته‌گری:

این مدیریت با ساخت 6 قطعه چدنی موتور، سیلندر، سرسیلندر، منیفولددود، فلایویل، یاتاقان، چرخ‌دنده آغاز کرد و در حال حاضر دارای 2 سالن مجزای ریخته‌گری چدن و آلومینیوم است که در سال‌های اخیر با توجه به مسئله صادرات به مشتریان خارجی از کیفیت فنی بالاتری برخوردار هستند و این مدیریت دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت BSI، VALEO1000 از شرکت AS 9000 , VALEO از شرکت ASR شد.

مدیریت نیرو محرکه:

این مدیریت متشکل از چهار کارخانه موتور سازی شماره 1 و 2 گیربکس سازی و اکسل سازی است و در زمینه ساخت موتور بنزینی سواری پیکان، پژو، گیربکس پیکان و پژو آردی و اکسل پیکان و پژو فعالیت دارد. کارخانه موتورسازی بزرگترین سازنده موتورهای بنزینی در ایران است و انواع موتورهای پژو 5 XU و XU9 و موتور انژکتوری XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند تولید می‌شود این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9002 از شرکت RWTUV اتریش شد و در سال 1379 گواهینامه استاندارد آلودگی ECE1504 برای خودرو پارس و خودروی پژو RD با موتور پیکان 1600 اخذ گردید.

کارخانه گیربکس سازی: در این کارخانه عملیات ماشین‌کاری بوستر گیربکس، پوستر کلاچ و گلدانی عقب انجام می‌شود و سپس در خط مونتاژ گیربکس کامل و تست می‌گردد.

کارخانه اکسل سازی: در کارخانه اکسل سازی اکسل جلوی پیکان و اکسل جلو و عقب پژو و اکسل عقب 206 پژو در این کارخانه تولید می‌شود.

مدیریت لوازم تکمیلی و تزئینی:

این مدیریت همزمان با تاسیس شرکت در سال 1342 فعالیت خود را شروع کرد و انواع محصولات نظیر صندلی، رودری، باک بنزین و غیره را بر عهده دارد این مدیریت شامل سالن‌های زیر می‌باشد:

سالن مونتاژ: تولید رویه گروه پیکان و پژو و رودری پیکان، پژو آردی، پارس و برشکاری پارچه و مشمع مونتاژ صندلی پیکان و وانت و پژو

سالن رنگ جنوبی: رنگ آمیزی قطعات فلزی صندلی و قطعات تکمیلی واحدهای برش شاپ و موتورسازی و اکسل

سالن اسکلت: برش لوله و پروفیل، خم کردن لوله‌ها، جوشکاری اسکلت صندلی و سوراخکاری اسکلت صندلی‌ها

سالن درودگری: تولید فیبر رودری پیکان و کلیه قطعات چوبی رودری و صندلی‌ها

سالن تعمیرات: کارگاه ساخت قالی ها و تعمیر ماشین آلات

سالن جدید فوم: تولید فوم صندلی پژو، آردی و سمند تولید زیرسری مونتاژ توکاری

سالن رنگ شمالی: رنگ آمیزی جلو پنجره و سپر

مرکز تحقیقات ایران خودرو:

در سال 1374 با ایجاد امکانات و دانش فنی روز به طراحی خودرو از جمله خودرو ملی و دانش ملی روز در سطح جهان را کسب کرده است.

مرکز آموزش ایران خودرو:

مرکز آموزش ایران خودرو در سال 1384 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش کارکنان شرکت تأسیس شد و در دوره‌های آموزش فنی و حرفه‌ای، فنی مهندسی، بازرگانی، ادارات، زبان توجیهی بدو خدمت، کامپیوتر و مدیریت و سرپرسی فعال بوده است.

دیاگرام مربوط به ساخت اصلی گروه صنعتی ایران خودرو

ایران خودرو دیزل                 گروه صنعتی ایران خودرو               ساپکو

گسترش صنایع ایران‌خودرو           ایران خودرو                          تام

                                    سواری

در شرکت ایران خودرو با توجه به سالن‌های تولیدی که وجود دارد سازمان‌ها و مدیریت‌هائی وجود دارد که به عنوان خدمات پشتیبانی تولید نامیده می‌شود از جمله این مدیریت ها می‌توان به شرح زیر نام برد:

مدیریت ترابری: مدیریت ترابری را می‌توان به سه قسمت تقسیم کرد.

• اداره حمل و نقل سنگین که سرویس‌دهی کارکنان ایران خودرو را بر عهده دارد.
• اداره تعمیرگاه‌ها که شامل تعمیرگاه سواری- تعمیرگاه ماشین‌های سنگین و تعمیرگاه لیفتراک می‌باشد.
• اداره حمل و نقل که داخل شرکت سرویس دهی را انجام می‌دهد.
• اداره حمل و نقل گمرکات که ماشین‌های تولیدی توسط ترانزیت به مقصدها را حمل می‌کند.

مدیریت خدمات پشتیبانی: این مدیریت که شامل اداره خدمات فضای سبز، اداره خدماتی، اداره رستوران‌ها را بر عهده دارد.

مدیریت خدمات فنی: این مدیریت نیز با توجه به دارا بودن شرکت به برق، تلفن و واحدهائی که می‌توان پشتیبان تولید نامید ارائه خدمات می کند مانند: اداره آب و فاضلاب، اداره حرارتی و برودتی، اداره شیشه‌بری، درودگری، و آب و فاضلاب

مدیریت انرژی: این مدیریت نیز شامل اداره گازرسانی، اداره گازهای مصرفی مانند (CO2)، اکسیژن که به پشتیبانی تولید می‌پردازند.

مدیریت آب‌رسانی: این مدیریت نیز شامل اداره آب‌های آشامیدنی و اداره تصفیه خانه که در داخل شرکت برای رفاه پرسنل و صرفه‌جوئی در مصرف آب در شرکت همکاری می‌کند.

مدیریت کنترل کیفیت: در این مدیریت با استقرار بهره‌برداری از نظارم تضمین کیفیت در چهارچوب استانداردهای جهانی ISI 9001 به استقرار محصولات تولیدی می‌پردازند و کیفیت را به عنوان یکی از شاخص‌های اصلی فعالیت شرکت که نقش جایگزین ناپذیر در تامین رضایت مشتری و حفظ و گسترش سهم بازار شرکت را دارد.

مدیریت اداره تحویل: این مدیریت نیز که دارای اداره تحویل و اداره فروش است که خودروهای تولیدی را پس از اتمام کار به پارکینگ برده و با هماهنگی اداره فروش از پارکینگ به سالن اداره تحویل انتقال داده می‌شود.

با توجه به قسمت‌ها و مدیریت‌هائی که در سطح شرکت ایران‌خودرو وجود دارد می‌توان مدیریت ارتباطات را نام برد.

«کلید واژه»

Dip: روش غوطه‌وری

Dosing pomp: پمپ شارژ تدریجی مواد

ED: پوشاندن رنگ بر روی سطح به روش الکتریکی

Heat control valve : شیر تنظیم کننده دمای آب

Plate Heat exchanger‌: مبدل حرارتی پوسته لوله

Sp : توقف دهنده‌های بدنه در یک line مشخص

آب DI : آب فاقد یون (DEIONIZED)

آب صنعتی: آب فاقد یون مفال

لیفت: بالابر بدنه‌ها را گویند

هنگر: وسیله‌ای برای حمل‌ راحت‌تر بدنه

فسفاته کاری: گسترده‌ترین شکل آماده سازی فلز

متاکس: متاسیلیکات دی سدیم

Bypass : مسیر اضافی مورد استفاده در بعضی موارد.

پیگمنت: رنگدانه

permeat: حلال حوض رنگ (شامل تمام مواد به جز رزین و پیگمنت)

کیلر: نوعی پلیمر جهت براق کردن بدنه‌ها

رنگ الکتروفورز: نشست رنگ به طریق الکتریکی

نازل: وسیله‌ی پاشش

رینگ: لوله‌های حلقوی را گویند.

Hand gun: ابزار پاشش رنگ، سیلر، pvc و …

واتر جت: عمل شستشوی دستی را انجام می‌دهد.

Carryover: ارتباط معکوس مراحل با یکدیگر برای انتقال مواد

Make up: پر کردن مخزن فسفاته

Repleshiment: شارژ مخزن در حین کار

Airceal : هاله‌ی بخار برای برقراری تعادل دمایی (عایق کننده‌ی تونل)

Steam trop: در قسمت بالای تونل PT از ابتدا تا انتها به صورت جوی آب قرار دارد.

ادابتور: جداکننده‌ی رسوبات فسفاته

Double filter  : دو عدد فیلتر معمولی برای جداکردن ذرات جامد

Lacous filter : حذف ذرات جامد از مایع توسط نیروی گریز از مرکز و گرانش.

(UF) ultra filter : فیلترهای مجهز به انواع فیلتر

claryfire ‌: رسوبات مربوط به سیستم فسفاته را خارج می‌کند.

Accelator : شتاب دهنده – کاتالیزوری که فعل و انفعالات شیمیایی را شتاب می‌دهد.

Anolyte : محلول آندی که حاوی آنیون ها است.

Cooling zoone : خنک کننده بعد از کوره

کاندایر  : وسیله‌ی حمل کننده‌ی بدنه

transfer: وسیله‌ی انتقال هنگر از یک خط به خط دیگر

Mani field: سیستم آب رسانی به مبدلها

Packing sys: سیستم فشرده کننده رسوبات

Pretreatment: فرآیند آماده‌سازی (PT)

Passivation: مرحله‌ی تثبیت

Activation: فعال کردن سطح

قسمت PT :                            PRETREATMENT

ایستگاه آداپتور رزنی:

این سالن رابط گالری نامیده می‌شود. در گالری هنگرهای بدنه سازی از بدنه جدا می‌شود و هنگرهای سالن رنگ به آن منتقل می‌شود. در این قسمت وضعیت دریافت بدنه را با سیستم موجود آدابته می‌کنند.

206‌، سمند، 405 و پارس هر کدام آداپتور مخصوص خود را دارند. آداپتورها در دو قسمت جلو و عقب بدنه و با کمک چکش نصب می‌شوند. وزن تقریبی آنها 10 KG است.

ایستگاه دریافت بدنه:

بدنه بعد از طی مسیری کوتاه بر روی transfer قرار می‌گیرد.

سپس با حرکت به سمت جلو به Hangerهای مخصوص حرکت در ادامه خط ED , PT متصل می‌شود. در این قسمت سه فرمان داده می‌شود:

1. بالا رفتن LIFT
2. باز شدن هنگرها و حرکت به سمت جلو
3. دریافت بدنه توسط هنگرها

ایستگاه نصب قلاب:

جهت آماده‌سازی سطوح داخلی بدنه و اینکه بهتر در تماس با مواد پوشاننده مثل مواد فسفاته، و … قرار بگیرند. قلاب‌هایی را بین درها و موتور و در صندوق عقب قرار می‌دهند.

و ضایعات و چسب را از بدنه جدا می‌کنند.

با ایجاد این فاصله چسبندگی رنگ ایجاد نمی‌شود و عملیات شستشو بهتر انجام می‌شود (سیال به راحتی داخل و خارج می‌شود)

توجه: در ایستگاه دریافت بدنه سرهنگه باز است ولی در قسمت نصب قلاب حتماً باید بسته باشد تا از خروج Hanger جلوگیری کند.

ایستگاه وکیوم:

در این ایستگاه سعی می‌شود که تمام قطعات ریز جوشکاری و آشغال‌های ریز را توسط دستگاه به قدرت مکش بالا از بین برده.

ایستگاه واتر جت:

سپس بدنه وارد قسمت شستشو توسط واترجت شده که در این قسمت با آب دیونیزه شده DI شستشو می‌شود فشار واترجت 5-100barr و دمای آن  می‌باشد که تحت زاویه خاصی در تماس با بدنه قرار می‌گیرد این کار به طور دستی انجام می‌گیرد. تمرکز بیشتر بر روی سطح بدنه و لای درها است (نواحی که آلودگی بیشتر دارند)

در این ایستگاه حل کردن چربی، پاک کردن براده‌های ریز، گرد و غبار به میزان کم امکان پذیر می‌باشد.

ایستگاه متاکس:

درب موتور، گلگیر، درهای جانبی و صندوق توسط مایع چربی گیر اولیه یا متاسیلکات دی سدیم (بر پایه‌ی سیلیکات‌ها) به صورت دستی و با ابر شستشو داده می‌شود. (این عملیات توسط دو اپراتور انجام می‌گیرد)

این عمل سبب می‌شود تا عمر مصرف بدنه‌ها بالاتر برود و امکان هر چه بیشتر تمیز شدن بدنه‌ها را فراهم می‌کند.

تونل:

ایستگاه ring hot water :

حال بدنه به ابتدای تونل فسفاته می‌رسد. در ابتدای PT رینگ‌های آب داغ موجود است.

که هدف از قرارگیری آنها شستن آلودگی‌های موجود در سطح و مرطوب کردن بدنه و رساندن دمای آن به دمای pt می‌باشد.

*بعد از این قسمت از تونل یک ناحیه به نام Airceal داریم که باعث ایزوله شدن سیستم شده و با ایجاد هاله‌ای از هوای داغ مانع ارتباط بین داخل تونل با هوای بیرون شده.

آماده سازی سطوح

آماده سازی سطح بدنه قبل از فسفاته کردن نقش بسزائی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت سطح فلز قبل از فسفاته کردن باید کاملاً چربی زدائی و تمیز شود که لازمه آن پاک کردن سطح از قیر، گریس، روغن، گرد و خاک و تمامی ذراتی است که به سطح چسبیده‌اند و سپس شتستشو با آب است.

گاهاً بر روی سطح فلز اکسیدهائی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیائی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه‌وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولاً جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می‌رود.

غالباً قبل از فسفاته نمودن سطح باید عملیات خنثی کردن سطح انجام گیرد به خصوص زمانیکه محلول‌های قلیائی بر روی سطح وجود داشته باشد پاک کردن بقایای قلیائی از روی سطح از اهمیت خاصی برخوردار است.

جزئیات پروسه

یک پوشش فسفاته برای کاربرد رنگ پایه بصورت طبیعی شامل 5 عملیات متوالی می‌باشد.

• چربیگیری
• آبکشی
• فسفاته
• آبکشی
• روئین شدن (Passivation)

که برخی از این عملیات با توجه به کاربرد پوشش، ممکن است حذف و یا ترکیب گردند، همچون در برخی از عملیات‌ها، چربی‌گیری و پوشش دادن بدنه‌ها ممکن است نیاز به عملیات اضافی داشته باشد که بستگی به شرایط سطح دارد سطوحی (بدنه‌ها و یا پلیت‌ها) که این حالات را دارند عبارتند از:

• سطوحی که بشدت پوسته پوسته شده‌اند ممکن است نیاز به شستشو با مواد شیمیائی قبل از چربیگیری داشته باشند.
• سطوحی که بطور وسیع پوششی از روغن یا روغن کششی دارند که ممکن است نیاز به شستشوی شدید بدنه‌ها قبل از عملیات چربیگیری را داشته باشند.
• سطوحی که در اتمسفر کنترل می‌گردند و ممکن است نیازی به چربی‌گیری و آبکشی قبل از فسفاته نداشته باشند.
• سطوحی که برای اهداف کاهش اصطکاک بکار می‌روند که امکان حذف آبکشی با اسید کرومیک می باشد که علت آن عدم نیاز مقاومت به خوردگی می‌باشد.

Air seal steal:

بلافاصله بعد از مرحله‌ی hot water قرار دارد که در حقیقت یک پل هوایی گرم است که با سرعت در عرض تونل در جریان می‌باشد.

در صورت تبادل هوای داخل و خارج تونل، مواد و بخارات موجود در تونل وارد فضای سالن می‌شوند درضمن کنترل دمای بدنه‌ها مشکل می‌شود، فلذا از این پل هوایی به منظور قطع ارتباط فضای داخل تونل با خارج آن استفاده می‌شود و همچنین از بروز شوک دمایی در بدنه جلوگیری می‌نماید.

First Degreasing stage : (مخزن چربگیر 1)

بعد از پل هوایی مرحله‌ی 10 متری چربیگیری اول واقع است که دارای 11 رینگ پاششی می‌باشد. حجم مخزن  است.

آلوده ترین قسمت در تونل PT است، بنابراین نیاز به سیستم‌های فیلتراسیون زیادی دارد: فیلتر لاکوس، Polo filter , Double filter و

Alpha lavel : که از دوتای آخری در این خط استفاده نمی‌شود.

علاوه بر این شامل مخزن لجن‌گیری نیز است. (این مخزن و به طور کلی تمام تجهیزات مربوط به تونل PT در زیر آنها در طبقات زیرین قرار دارد.)

مواد توسط رینگ ها با فشار معین Barr (105-25) پاشش می‌شوند.

بخشی از مواد موجود در مخزن چربیگیری وارد مسیر دیگری می‌شوند که مواد را به سمت مبدل حرارتی هدایت می‌کند. زیرا برای انجام هر چه بهتر این فرآیند باید دما در محدوده‌ی خاصی  باشد.

قبل از ورود مواد به مبدل حرارتی نوعی فیلتر به نام Double folter قرار دارد، چون همانطور که گفته شد چربیگیری اول آلوده‌ترین قسمت بوده و جهت ممانعت از ورود آلودگی‌ها به مبدل، در سر راه ورودی به آن از یک سیستم فیلتراسیون استفاده می‌شود.

ته مخزن چربیگیری (1) به صورت چهار قیف طراحی شده است که جهت ته نشینی و جداسازی لجن موجود در مخزن بکار می‌رود. این قیف‌ها به لجن‌گیر و فیلترهایی راه دارند که عبارتند از ultra filer , polo filter  - (که تنها از لجن‌گیر استفاده می‌کنند).

*جهت شارژ کلی مخزن و یا تنظیم غلظت مواد چربیگیری از مخزن شارژ چربیگیری (1) استفاده می‌شود. این مخزن دارای دو نوع پمپ است:

الف) پمپ معمولی برای شارژ سریع مخزن

ب) Dosing pump- این پمپ مواد را با دبی بسیار کمتری وارد مخزن می‌کند و برای تنظیم و ثابت نگه داشتن غلظت مواد در حین فعالیت خط بکار می‌رود. (حجم مخزن شارژ  است.)

*موادی که در چربیگیری (1) و (2) از آن استفاده می‌شود. دارای ترکیبات اصلی هیدروکسید سدیم و متاسیلیکات سدیم بوده. (بازی)

دانلود تحقیق خودرو برقی

اختصاصی از فایلکو دانلود تحقیق خودرو برقی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده :
این پروژه بر اساس تحقیق و طراحی یکی از برنامه های اصلی صنعت در چند ساله اخیر در مورد خودروهای برقی تهیه و تدوین شده است  واین پروژه به بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی می پردازد .
سالهای ابتدایی ساخت خودروهای برقی به سال 1900 میلادی بر می گردد که در آن زمان از یک طرف به علت مشکلاتی که موتورهای الکتریکی دارا بودند و از طرف دیگر اکتشاف جدید نفت و تولید فراوان آن در پیشرفت چشمگیر موتورهای احتراق داخلی ساخت این خودروها مورد توجه قرار نمی گرفت . ولی با به وجود آمدن جنگهای جهانی و کشمکش های بر سرنفت باعث شد این ماده ارزش بیشتری پیدا کند و توجه ها بیشتر به خودروهای برقی جذب شود و این بود که از سال 1990 میلادی تولید خودروهای برقی به طور جدی تری مورد توجه قرار گرفت .
در خودروهای برقی سیستم تأمین قدرت شامل یک موتور الکتریکی ، کنترلر ، باتریها و شارژر آن می باشد مجموعه محرک برقی خودروی برقی وظیفه دارد جریان مستقیم تولید شده توسط باتری را به انرژی مکانیکی تبدیل نماید که منظور از مجموعه محرک کلیه قطعاتی است که جریان مستقیم باتری ها را به نیروی کششی و گشتاور لازم برای حرکت چرخها تبدیل می کنند از مهمترین ویژگیهای خودروی برقی برد و قدرت حرکت (‌شتاب ، سرعت ، شیب روی ، و بارگیری و انعطاف پذیری) و مدت شارژ و قیمت بالای باتریها در اغلب خودروهای برقی موجود مجموعه محرک است .
 



بخش اول:
نحوة تأمین انرژی و عملکرد خودروی برقی
 
مقدمه :
به علت پیشرفت روز افزون صنعت خودرو و تولید انبوه خودروهای احتراق داخلی که مشکلات گوناگونی از قبیل آلودگی هوا بوجود می آورد و نیز محدود بودن ذخایر سوخت فسیلی و گران بودن آن تحقیق و طراحی در مورد خودروهای برقی به یکی از برنامه های اصلی صنعت خودرو مخصوصاً در کشورهای پیشرفته اروپایی و آمریکایی بدل شده است ایران نیز در چند ساله اخیر تحقیقاتی در این زمینه انجام داده است شرکتهای ایران خودرو، سایپا و کیش خودرو تحقیقات در این زمینه را ادامه می دهند این تحقیقات به تولید نمونه هایی در شرکتهای ایران خودرو و سایپا منجر شده که در نمایشگاههای خودرو به معرض دید عموم قرار گرفته است شرکت کیش خودرو نیز در حال ساخت خودرو برقی نمونه می باشد.
این پروژه به بررسی سیستم انتقال قدرت در خودروهای برقی و مقایسه آن با سیستم انتقال قدرت در خودروهای احتراق داخلی می پردازد.
 

فهرست مطالب:

بخش اول : نحوه تأمین انرژی و عملکرد خودروی برقی
مقدمه    2
فصل اول: خصوصیات خودرو برقی
1-1 تعریف خودرو برقی    3
1-2 تاریخچه تولید خودرو برقی    4
1-3 انواع موتورهای الکتریکی و مقایسه آن    6
1-3-1 موتورهای الکتریکی جریان مستقیم    7
1-3-2 موتورهای الکتریکی جریان متناوب    8
1-4 باتری های قابل استفاده در خودروی برقی    10
1-5 سیستم های تولید و انتقال نیروبرای خودرو های الکتریکی تولید انبوه    15
1-5-1 خودرو برقی با موتورجریان مستقیم dc     17
1-5-2 خودروی برقی با موتورجریان متناوب ac     19
1-5-3 خودروهای دو منظوره    21
1-6 مشکلات تحقیقاتی و نتیجه گیری    24
 
فصل دوم: سیستم انتقال قدرت و محاسبه توان مورد نیاز
2-1 تأثیر وزن در خودروی برقی    25
2-1-1 تأثیر وزن بر شتاب    26
2-1-2 تأثیر وزن در شیب ها    26
2-1-3 تأثیر وزن بر سرعت    27
2-1-4 تأثیر وزن بر مسافت طی شده    27
2-1-5 توزیع وزن    27
2-2 نیروی مقاومت هوا    28
2-3رانندگی در جاده    31
2-3-1 توجه به تایر های خودرو    32
2-3-2 محاسبه نیروی مقاومت غلتشی یک خودرو    34
2-4 تجهیزات انتقال قدرت    34
2-4-1 سیستم های انتقال قدرت    35
2-4-2 تفاوت مشخصات موتور الکتریکی وموتور  احتراقی    36
2-4-3 بررسی دنده ها    39
2-4-4 جعبه دنده اتوماتیک و دستی    40
2-4-5 سیستم های انتقال قدرت و سیال های سبک یا سنگین برای روان کاری    40
2-5 مشخصات خودروهای برقی    42
2-5-1 توان و گشتاور    43
2-5-2 محاسبه گشتاور لازم خودرو    46
2-5-3 محاسبه گشتاور خروجی موتور    46
2-5-4 مقایسه منحنی های گشتاور لازم وگشتاورخروجی موتور    47
فصل سوم: طراحی سیستم انتقال قدرت پیکان برقی تبدیلی
3-1مشخصات کلی خودروی درون شهری پیکان برقی    49
3-1-1 شتابگیری مناسب    49
3-1-2 سرعت میانگین پیشینه    49
3-1-3 تأثیر شیب    50
3-1-4 برد    50
3-2 محاسبه توان مورد نیاز خودرو    50
3-2-1 محاسبه نیروی شتابگیری    51
3-2-2 نیروی حرکت در شیب    53
3-2-3 نیروی مقاومت غلتشی    53
3-2-4 نیروی مقاومت هوا    53
3-2-5 نیروی مقاومت وزش باد    54
3-2-6 رسم منحنی گشتاور و توان    54
3-3 طراحی قطعات مورد نیاز سیستم انتقال قدرت    58

3-3-1 فلایول    58
3-3-2 بوش نگهدارنده فلایول    61
3-3-3 محاسبه فلنج پوسته    63
3-3-4 طراحی شاسی زیر موتور    64
بخش دوم: نحوه تأمین انرژی و عملکرد خودروی خورشیدی
مقدمه    68                                                                                              
فصل اول : سلولهای خورشیدی
1-1 توضیحات کلی    72
2-1 بازدهی سلول    73
3-1 انواع سلولهای سیلیکونی    73
4-1 فناوریهای تولید    74
1-4-1  Screen  printed    74
5-1 مکانیزم کارکرد سلولهای خورشیدی    74
1-5-1 نحوه کارکردن سلولهای خورشیدی(فتوولتاییکpv)    74
2-5-1 سیلیکون در سلولهای خورشیدی    76
3-5-1هنگامی که نور به سلولهای خورشیدی برخورد می کند    80
فصل دوم: طراحی بدنه و شاسی
1-2 مقدمه    81
2-2 بارهای وارده به شاسی    83
1-2-2 بارهای استاتیکی    83
2-2-2 بارهای دینامیکی(مربوط به سیستم تعلیق)    83
3-2-2 نیاز مندیها    83
4-2-2 انواع شاسیها    84
5-2-2 فرم فضایی    84
6-2-2 مواد به کار رفته در شاسیها    85
7-2-2 مونوکوکهای کامپوزیتی    86
8-2-2 جای راننده    86
فصل سوم: ناحیه خورشیدی
1-3 مقدمه    87
2-3 بررسی عوامل گوناگون    87
1-2-3 خنک نگهداشتن ناحیه    87
2-2-3 چیدن سلولها    87
3-2-3 اتصال داخلی سلولها    88
4-2-3 پوششها    88
3-3 حفاظ سلولها    88
1-3-3 فناوریها    89
4-3 تکسچرد کردن و ضد انعکاس کردن پوشش AR     89
5-3 طراحی ناحیه سلولهای خورشیدی و زیر ساخت آن برای یک مدل کوچکتر     90
1-5-3 وضعیت الکتریکی ناحیه پانل خورشیدی    93
2-5-3 نکات استنتاجی    96
6-3 نتایج بدست آمده برای یک نمونه ناحیه خورشیدی    96
1-6-3 مشخصات ناحیه    96
فصل چهارم: تحلیل آیرودینامیکی
1-4 مقدمه    97
2-4 طراحی پیکره اصلی    97
1-2-4 قوانین مسابقه    97
3-4 نحوه طراحی با توجه به قوانین مسابقه    97
4-4 نحوه طراحی برای دراگ پایین    99
5-4 نحوه طراحی برای یک پایداری مناسب    101
6-4 نیازهای اضافی توان خورشیدی    102
7-4 نحوه طراحی ناحیه خورشیدی    103
8-4 ساختن شکل اصلی به صورت تجربی    106
9-4 تحلیل طراحی    106
10-4 خواندن نقشه ها برای CFD    107
11-4 نتایج CFD    108
12-4 طراحی دوباره براساس CFD    110
13-4 نتایج CFD از تحلیل دوم    110
14-4 نتایج بدست آمده در مورد شکل و ترکیب بدنه    110
فصل پنجم : سیستم های مکانیکی
1-5 مقدمه    112
2-5 سیستم رانش     114
1-2-5 بررسی عملکرد سیستم رانش    115
2-2-5 انواع مکانیزمها    115
3-2-5 انواع سیستمهای انتقال قدرت    117
3-5 سیستم تعلیق     118
1-3-5 معایب    118
2-3-5 مزایا    118
3-3-5 رفتارهای دلخواه از تعلیق    119
4-3-5 اجزا    119
5-3-5 انواع سیستم تعلیق    119
4-5 ترمزها    121
1-4-5 انواع ترمزها    121
2-4-5 مشکلات    122
3-4-5 توضیح    122
5-5 چرخ ها و تایرها     122
1-5-5 انواع چرخها    122
2-5-5 تایرها    124
3-5-5 تأثیر عوامل مختلف بر مقاومت غلتش تایرها    124
فصل ششم : موتور
1-6 انواع موتور     126
1-1-6 القاییAC    126
2-1-6 مقاومت متغیر    126
3-1-6 DC جارو بک شده    126
4-1-6 DC بدون جاروبک    127
5-1-6 موتورهای چرخ    127
غزال ایرانی     128
چکیده غیر فارسی     139
منابع     140

شامل 149 صفحه word

گزارش کارآموزی ایران خودرو

اختصاصی از فایلکو گزارش کارآموزی ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:34

بخش هایی از گزارش:

طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه )

طرح ریزی عبارتست از تامین نحوه استقرار اجزاء فعالیتها بطورعام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص به نحوی که مورد نظر درذ کوتاهترین زمان ، راحت ترین روش و هزینه قابل بولی انجام می شود .

امروزه طراحی کارخانه به مفهومی تبدیل شده که در تعیین چگونگی اجزاء فیزیکی یک انبار ، اداره پست ، فروشگاه ، خانه بیمارستان ، و کارخانه به نسبی کم و بیش یکسان کاربرد دارئد . هدف کلی از هر مطالعه ای  که به منظور طرح ریزی صورت  می گیرد ، تعیین ورودیهای مورد نظر و طراحی صحیح استقرار اجزاء فیزیکی است ، به نحوی که ورودیها با کارایی مطلوب از وسائل بگذرند و و با انجام فرآیندهای لازم به خروجیها مورد نظر  تبدیل  شوند .

در واقع طرح ریزی عبارتست از تحلیل سیستم متشکل از  عناصر فیزیکی تولید به منظور برقراری روابط بهینه بین افراد ، ماشین آلات ، جریان اطلاعات و جریان مواد و سیستم های حمل و نقل  بطوریکه ورودیهای کارخانه به نحوی کارآمد از میان اجزاء فزیکی عبور کرده و به خروجی تبدیل شود .

وجود طرح مناسب و موثر برای  جران مواد ، مقدمه تولید اقتصادی است زیرا باعث ایجاد الگوهای جریان مواد مناسب ، ترتیب کار آمد ماشین آلات و انجام کار آمد فعالیتها می شود که این مطلب خود باعث تولید بیشتر ، هزینه کمتر و در تهایت سود آوری بهر وری بیشتر می شود .

اهدافی که طرح ریزی واحدهای صنعتی دنبال می کند عبارتند از :

1. آسان کردن فرآیند ها
2. حداقل کردن انتقال مواد
3. افزایش انعطاف پذیری فعالیتها
4. بالا بردن سرعت گردش مواد در حال ساخت
5. کم کردن سرمایه گذاری ها
6. استفاده هینه از فضاها
7. ایجاد ایمنی و آسایش کارکنان

در مجموع هدف کلی طراحی کارخانه اینست که ورودیها ( مواد ، قطعات ، لوازم و غیره ) ره به طرف ، از میان دستگاههای مورد نظر در کوتاهترین زمان ممکن با هزینه ای قابل قبول و در شرایط کاری مناسب انتقال دهد . در اصطلاح صنعتی هر چه زمانی که مواد در کارخانه می گذرانند کمتر باشد ، فرصت کمتری برای جذب هزینه ها خواهد داشت .

طراحی کارخانه یک ستادی است که به ساخت و تولید مربوط می گردد و موقعیت و آپارتمان طراحی کارخانه به اندازه سازمان ، میزان ماشین آلات و تجهیزات ، نوع و خصوصیات محصول و اهمیتی که اساسا به این کار داده می شود بستگی دارد .

در کاررخانه های کوچک  معمولا دپارتمان مستقلی بریا طراحی کارخانه وجود ندارد و طرح ها توسط یک یا چند سر کارگر ، مدیر کارخانه و گاهی اوقات مدیر عامل ، مهندسی کارخانه و نقشه کش تهیه می شود .

در کارخانه های بزرگ که کارهای زیادی در این ضمینه وجود دارد که گروهی تقربیا ده – دوازده نفری بطور تمام وقت بررسی مسائل طراحی کارخانه کار می کنند .

طراحی کارخانه می تواند  زیر نظر مهندس کارخانه یا مهندس صنایع قرار گیرد وای به هر  حال در بیش از 60 درصد موارد اجزاء دپارتمانهای مهندس صنایع  می باشد .

« این کارخانه توجیه اقتصادی شده است »

علت اینکه این کارخانه در این مکان احداث شده :

1. وجود نیروی انسانی لازم جهت عملیاتهای احداث کارخانه
2. وجود نیروی انسانی لازم جهت فعالیت در کارخانه پس از احداث کارخانه
3. حقوق و مزایا پائین نسبت به مراکز استانها دیگر
4. وجود زمین به علت مساحت بالای کارخانه
5. قیمت مناسب زمین برا یا احداث کارخانه
6. قرار گرفتن مسیر مناسب جهت ترانزیت کالا به شمال و جنوب

در این مکان قبلا کارخانه آرین قرار داشته است که به ورشکستگی به کارخانه ایران خودرو دیزل فروخته شده است .

سالنهای  LP، مرکزی و TREEM  قبلا وجود داشته است که در آنها فقط عملیات برق در تاسیسات و پایپینگ انجام شده است . ولی سالن HP جدیدا احداث شده  است که عملیات تاسیسات ان در حال اجرا است .

در سالن LP قسمت ریخته گری آلومنیوم  می شود و دستگاه های ذوب و ریخته گری در این سالن متمرکز شده است .

در سالن مرکزی قسمت ماهیچه زنی قرار دارد .

تاریخچه  ایران خودرو

 شکت ایران خودور ( سهام عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودور، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و .... توسط آقایان و حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ، خانم مرضیه خیامی ، و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد .  و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودور در کشور ، در اراستای تامین  نیازهای جامعه ، ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف  عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران  به فعالیت خود ادامه می دهد .

شرکت ایران خودور بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم  به خود  اختصاص داده است . سرمایه شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ، 2404687500000 ریال ( تقسیم شده به 2404687500 سهم 1000 ریالی ) بوده است .

شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد .

همچنان در راستای نام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت کواهینامه تایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد .

سال شمار تولید انواع سواری :

1346) سواری پیکان در مدلهای  دولوکس ، کارلوکس ، جوانان ، و تاکسی با حجم موتور 1600 و 1725 و 800 سی سی .

و ...

سالن تولید انواع خودورهای کار :

1342) اتوبوس مرسدس بنز مدل 302 ، مدلهای ( برون شهری ، درون شهری ، فرمان چپ و شاسی ) ، اتوبوس بنز    LP608    ، اتوبوس بنز مدل OP

1344) مینی بوس کومر ( مینی بوس ، وانت و آمبولانس )

و ...

شرکت ریخته گری الومینیوم ایران  خودرو ابهر

گزارش تولید و ضایعات منیفوله و

گزارش تولید و ضایعات سیلندر و پوسته کلاچ

گزارش تولید و ضایعات

گزارش موجودی انبار