دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
این فایل در قالب پی دی اف و 198 صفحه می باشد.
بهینه سازی و طرح فرایند پوشش خودرویی هوشمند با قابلیت خود ترمیمی بعد از تاثیر عوامل ساینده، با بکارگیری فرمولاسیون های مختلف از پلیمر پلی اورتان
این پایان نامه جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد رشته مهندسی شیمی طراحی و تدوین گردیده است . و شامل کلیه مباحث مورد نیاز پایان نامه ارشد این رشته می باشد.نمونه های مشابه این عنوان با قیمت های بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این پایان نامه را با قیمت ناچیزی جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه با منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده ازمنابع اطلاعاتی و بالابردن سطح علمی شما در این سایت ارائه گردیده است.
فهرست
چکیده
مقدمه
فصل اول: کلیات و تعاریف
تعریف مسأله
۱-۱) مواد خام مورد نیاز برای تولید پلی اورتان
۱-۱-۱) ایزوسیانات
۲-۱-۱) پلی اول
پلی اولهای پلی استری
پلی اولهای پلی اتری
۳-۱-۱) بسط دهنده های زنجیر
۴-۱-۱) کاتالیست ها
۲-۱) واکنشهای اصلی صورت گیرنده در تکنولوژی پلی اورتان
۳-۱) روشهای ساخت الاستومرهای پلی اورتان
۱-۳-۱) روشهای تک مرحله ای و روشهای بر پایه پیش پلیمر
۲-۳-۱) فرآیند پلی افزایشی چند مرحله ای با بازیافت مونومرهای واکنش نداده
۴-۱) اندازه گیری جرم مولکولی پلی اورتانها
۵-۱) جداشوندگی میکروفازی الاستومرهای پلی اورتان
۶-۱) روشهای کاهش VOC در فرآیند پوشش دهی
فصل دوم: مواد و روشها
۱-۲) مواد خام مورد نیاز برای سنتز پلی اورتان
۱-۱-۲) پلی اولها
۱-۱-۱-۲) Desmophen 670 BA
۲-۱-۱-۲) Desmophen 1800
۳-۱-۱-۲) Desmophen A 665 BA
۲-۱-۲) پلی ایزوسیانات
۱-۲-۱-۲) Desmodur VL 50
۲-۲-۱-۲) Desmodur N 3800
۳-۲-۱-۲) Desmodur Z 4470 BA
۳-۱-۲) توسعه دهنده زنجیر
۴-۱-۲) حلال
۲-۲) دستگاههای مورد استفاده
۳-۲) کنترل کیفی مواد اولیه
۴-۲) تعیین مدت زمانی واکنش پلیمریزاسیون
۵-۲) دستگاههای کیفیت سنجی پوشش پلیمری
فصل سوم: بررسی سنتیکی واکنش تشکیل پلی اورتان
۱-۳) مرتبه سنتیکی واکنش
۲-۳) تأثیر نوع حلال بر سنتیک واکنش
فصل چهارم: پوشش های پلی اورتانی برای خودروها- نتایج و بحث
۱-۴) مراحل پوشش دهی خودرو
۲-۴) پلیمرهای مورد استفاده در صنعت خودروسازی
۳-۴) بررسی امکان خودترمیمی پوششهای خودرویی بعد از تأثیر عوامل ساینده
۴-۴) مراحل انجام هر یک از آزمایشات
۵-۴) معرفی هر یک از تست های پوششهای پلیمری خودرو
۱-۵-۴) تست سختی سنجی
۲-۵-۴) تست براقیت
۳-۵-۴) تست حفظ براقیت بعد از خراش
۴-۵-۴) تست Cupping
۵-۵-۴) تست خمش
۶-۵-۴) تست chipping
۶-۴) بهینه سازی پوشش پلیمری پلی اورتان- بررسی نتایج
۱-۶-۴) عامل ایزوسیانات Desmodur N3800 بطور ثابت انتخاب می شود و پلی اولهای Desmophen 1800 و Desmophen 670 BA و Desmophen A665 به عنوان متغیر انتخاب می شوند
۱-۱-۶-۴) تست سختی
۲-۱-۶-۴) تست براقیت
۳-۱-۶-۴) تست حفظ براقیت بعد از خراش
۴-۱-۶-۴) تست Cupping
۵-۱-۶-۴) تست Chipping
۶-۱-۶-۴) تست خمش
۲-۶-۴) عامل ایزوسیانات Desmodur Z 4470 بطور ثابت انتخاب می شود و پلی اولهای Desmophen 1800 و Desmophen 670 BA و Desmophen A665 به عنوان متغیر انتخاب می شوند
۱-۲-۶-۴) تست سختی
۲-۲-۶-۴) تست براقیت
۳-۲-۶-۴) تست حفظ براقیت بعد از خراش
۴-۲-۶-۴) تست Cupping
۵-۲-۶-۴) تست Chipping
۶-۲-۶-۴) تست خمش
۳-۶-۴) عامل مخلوط ایزوسیانات Desmodur Z 4470 + Desmodur N3800 با نسبت ۵۰% از هر کدام بطور ثابت در نظر گرفته می شود و پلی اولهای Desmophen 1800 و Desmophen 670 BA و Desmophen A665 به عنوان متغیر انتخاب می شوند
۱-۳-۶-۴) تست سختی
۲-۳-۶-۴) تست براقیت
۳-۳-۶-۴) تست حفظ براقیت
۴-۳-۶-۴) تست Cupping
۵-۳-۶-۴) تست Chipping
۶-۳-۶-۴) تست خمش
۴-۶-۴) جمع بندی نتایج
۷-۴) ایجاد پوششهای فوق مقاوم در برابر خراش
۸-۴) اثر پارامتر دما بر روی سختی پلیمر بدست آمده
۹-۴) بررسی میزان خوردگی پوشش پلی اورتان
۱۰-۴) نحوه Handling پوششهای پلی اورتانی
فصل پنجم: نتیجه گیری و پیشنهادات
پیوست ۱) اندازه گیری عدد هیدروکسیل پلی اول
پیوست ۲) اندازه گیری مقدار NCO در ایزوسیانات
فهرست منابع مورد استفاده
چکیده انگلیسی
چکیده:
برای فرمولاسیون پلی اورتان به منظور حاصل شدن خاصیت خودترمیمی، دو نوع ایزوسیانات با نام های تجاری و Desmodur Z4470 و Desmodur N3800 و سه نوع پلی اول با نام های تجاری Desmophen 670BA و Desmophen 1800 و Desmophen A665 در حضور اتیلن گلیکول به عنوان بسط دهنده زنجیر و در شرایط معین تشکیل پلیمر دادند. پلیمرهای به دست آمده به عنوان روکش خودرو (لایه شفاف) به کار رفته اند و کیفیت آنها از نظر میزان سختی، براقیت و حفظ براقیت و… مورد ارزیابی قرار گرفته است. بررسی نتایج نشان داد که چنانچه از مخلوط ایزوسیانات های Desmodur N3800 با نسبت های 50:50 و پلی اول Desmophen A665 به منظور تشکیل پوشش پلیمری در شرایط معین که بهینه شده است استفاده شود. مناسب ترین پوشش پلیمری از نقطه نظر میزان سختی و خود ترمیمی به دست می آید.
مقدمه:
پلی اورتان ها در ابتدا به وسیله گروه بایر در آلمان سنتز شده اند و اکنون نزدیک به 70 سال است که عمدتا به صورت الاستومرها و فوم ها شناخته شده اند. اولین پلی اورتان با نام پرلون یو در سال 1937 و از واکنش 1 و 6 – دی ایزوسیاناتوهگزان و 1 و 4- بوتان دیول به دست آمده است. محصولات پلی اورتان بعد از سال 1940 به بازار عرضه شده اند. تفاوت عمده پلی اورتان نسبت به سایر پلیمرهای الاستومری دانسیته پایین آن می باشد. پلاستیک های پلی اورتان امروزه در گروه مواد بسیار مهم قابل کاربرد در حوزه های مختلف مهندسی می باشد. در میان پلیمرهای پرکاربرد، این پلیمر رتبه پنجم را بعد از پلیمرهای پلی اولیفین ها، PVC، پلی استایرن و پلاستیک های دی انی دارد.
کاربرد بسیار بالای این پلیمر از این حقیقت ناشی می شود که خواص آن می تواند با انتخاب نوع مواد خام، کاتالیست و ترکیبات کمکی و روش های تولید مختلف و یا با بکارگیری روش های مختلف برای فرایند کردن بیشتر و یا شکل دادن نهایی آن، به طور گسترده اصلاح شود. محصول به دست آمده از ساختار میکروفازی مشخص آن که از قسمت زنجیری سخت و قسمت زنجیری ارتجاعی تشکیل شده است باعث قابلیت ارتجاعی بالای این پلیمر به همراه قدرت مکانیکی بالا و مقاومت سایشی قابل توجهی می شود. هیچ پلیمر دیگری را نمی توان یافت که همه این خصوصیات را یکجا داشته باشد. پلی اورتان ها می تواند هم به صورت پلاستومرهای سخت و هم الاستومرهای ارتجاعی با ساختار فشرده یا فومی شکل باشد. دو فاکتور بازدارنده در بکارگیری پلی اورتان وجود دارد: پایداری محدود آن در دمای بالاتر از 90 درجه سانتی گراد و قابلیت اشتعال آن.
پلی اورتان ها به فرم های پلاستیک های فومی شکل، الاستومرهای ساختاری و الاستومرهای پوششی و مواد شبه چرم قابل عرضه هستند. الاستومرهای پلی اورتان ارتجاعی به عنوان مواد اصلی در ساخت مبلمان و صنعت خودرو مورد استفاده قرار گرفته است. از طرف دیگر فرم های سخت این پلیمر می تواند به عنوان جزء سبک وزن با پایداری ساختاری زیاد و عایق فوق العاده دمایی و شنوایی به کار رود.
الاستومرهای ترموپلاستیکی پلی اورتان (PUT) نیز گونه ای هستند که مورد استفاده زیاد قرار می گیرند. با تغییر نحوه قرارگیری گروه های آلوفانی، این ترکیبات می توانند به صورت ترموپلاستیک های انتخابی درآیند.
تلاش های جدید در تولید پلی اورتان ها تولید یونومرهای زیست تخریب پذیر می باشد. این گروه به عنوان ذخیره کننده غذایی برای محلول های آبکی که نیازی به امولوسیون کننده ندارند به کار می روند. ترکیب امولوسیون های یونومرهای پلی اورتان و امولوسیون های دیگر پلیمرها نظیر پلی وینیل الکل ها یا پلی وینیل استات ها، محصول شبکه های پلیمری رسوخ پذیر را می دهد که به اختصار Semi-IPNs نامیده می شوند، که چسبندگی بسیار خوبی روی سطوح فلزی و سرامیکی خواهند داشت و همچنین مقاومت بهبود یافته در برابر آب خواهند داشت.
ترکیب منحصر به فرد خواص فیزیکی، پایداری هیدرولیتیکی همراه با جذب بسیار پایین پروتئین ها و چسبندگی عالی روی سطح، بعضی کاربردهای دارویی را برای این پلیمر فراهم می کند، به ویژه وقتی با سیالات بیولوژیکی نظیر خون و پلاسما سروکار داشته باشیم.
پلی اورتان ها عموما نمایش سودمندی از ترکیبات را دارند: کاربرد و فرایند کردن آسان، مقاومت عالی در برابر آب و شرایط اتمسفری، حلال های آلی، اسیدهای رقیق شده و قلیاها و مقاومت در برابر واکنشگرهای اکسیداسیون نوری در حالت پلیمر غیر آروماتیکی، باعث به کارگیری روزافزون آن شده است.
سودمندی های فوق پلی اورتان را جزء دسته پلاستیک های پلیمری آلی مدرن قرار می دهد و علاقمندی های قابل توجهی در مهندسی مواد ایجاد می کند.
