دانلود مقاله تأثیر جهت پاشش و حجم خروجی سیال خنک کننده

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله تأثیر جهت پاشش و حجم خروجی سیال خنک کننده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تأثیر جهت پاشش و حجم خروجی سیال خنک کننده روی عمر ابزار در تراشکاری فولاد 1045چکیده
استفاده از سیال پرفشار در ماشینکاری یک فناوری فراگیر است که در آن سیال پر فشار به ابزار و قطعه کار می رسد. فشار زیاد سیال باعث نفوذ بهتر سیال به سطح تماس قطعه و ابزار و سطح تماس براده با ابزارمی شود در نتیجه تأثیر خنک کنندگی آن بیشتر شده و ساییدگی ابزار را از طریق روغنکاری نواحی تماسی کاهش می دهد . مهمترین هدف بررسی تأثیر فشار ، دی و جهت پاشش سیال در فرایند تراشکاری ( پرداخت ) فولاد 1045 بود ، که در آن از ابزار کار باید پوشش دار استفاده شده است . مهمترین نتیجه این بود که وقتی سبال به سطح براده ابزار پاشیده می شود ، چسبندگی بین ابزار و براده زیاد بوده در نتیجه به هنگام جدا شدن براده ها از ابزار ( به علت جریان براده ) باعث کنده شدن ذرات ابزار شده و سبب گودال فرسایش می شود . هنگامی که از سیال استفاده نشد ، جذب براده به ابزار اتفاق افتاد ، ولی به اندازهای نبود تا ذرات ابزار را به هنگام جدا شدن از ابزار جدا کند ، بنابراین گودال فرسایش افزایش نیافت .
مهم ترین هدف استفاده از سیال در فرایند ماشینکاری کاهش دمای ناحیه برش به منظور افزایش عمر ابزار است . هرچند فواید استفاده از سیال به علت اثرات منفی روی هزینه تولید ، محیط و سلامتی انسان زیر سؤال می رود ، ماشینکاری خشک یک راه حل برای حذف سیال است . ماشینکاری خشک در بعضی از فرایندهای ماشینکاری به علت پیشرفت ابزارهای مقاوم در مقابل گرما امکان پذیر است . اخیراً آزمایشاتی انجام شده تا تحت شرایط خاص عمر ابزار ماشینکاری خشک مانند عمر آن در ماشینکاری با سیال کم فشار باشد . شرایط ماشینکاری مختلف و ابزارهای متفاوت در خشن کاری و پرداخت فولاد 1045 استفاده شد . مشخص شد که تراشکاری با سیال موجب افزایش عمر ابزار می شود . در بیشتر آزمایشات ، در ماشینکاری خشک نمی توان عمق ماشینکاری را زیاد انتخاب کرد چون عمر ابزار بسیار کاهش می یابد . مهم ترین نتیجه این است که ماشینکاری خشک فقط این امکان وجود دارد که عمر ابزار مانند ماشینکاری با مصرف زیاد سیال باشد به شرطی که عمق ماشینکاری کم باشد (mm 1 یا کمتر ) و درجه کار باید به اندازه ای باشد که ابزار مقاومت سایشی بالایی داشته باشد . با وجود این که استفاده از سیال به خصوص در فرایندهای پیوسته مانند تراشکاری عمر ابزار را نسبت به ماشینکاری خشک افزایش می دهد ، تلاش هایی برای افزایش عملکرد سیال انجام شده است ، مانند هدایت جریان سیال به ناحیه تماس و استفاده ازسیال پر فشار . پیکت و کلول اولین کسانی بودند که استفاده از سیال پر فشار را در تراشکاری فولاد با ابزار HSS مطرح کردند . آن ها افزایش زیاد عمر ابزار را به هنگام استفاده از سیال پر فشار در مقایسه با روش مرسوم پاشش سیال کم فشار با دبی زیاد مشاهده کردند ، بنا بر گفته آن ها روش مرسوم نتایج خوبی در بر ندارد چون براده ها بیشتر از ابزار و قطعه کار خنک می شود . به علاوه سرعت کم نفوذ ، اجازه ی روغن کاری لبه های ماشینکاری را نمی دهد – وضعیتی که باعث لبه انباشته می شود . کامینسکی و آلولید معتقدند که روش مرسوم استفاده از سیال خیلی مؤثر نیست زیرا جت کم فشار نفوذ در سطوح را به تأخیر می اندازد ، در نتیجه باعث افزایش دما و اصطحکاک در منطقه برش می شود . در تراشکاری ، افزایش فشار سیال ، کاهش مقدار سیال تزریق شده را ممکن می سازد . ازوگوو و بانی استفاده از سیال پر فشار را در خشن کاری 817 Inconel پیشنهاد کردند . این دسته از مواد قابلیت ماشینکاری کمی دارند ، به دلیل هدایت گرمایی پایین ، دمای بالا و تنش های فشاری در لبه های برش ، منجر ه برش سریع می شوند. سیال پر فشار ، روغن کاری را افزایش و دما را در سطوح ( ابزار – براده ) و ( ابزار – قطعه ) کاهش میدهد . فایده دیگر ، کاهش طول تماس براده و ابزار است که به کاهش دما کمک بیشتری می کند . ماچادو و والبانک آزمایشات زیادی برای بررسی تأثیر تزریق سیال پر فشار ( Mpa5 / 14 ) به سطح براده ابزار در تراشکاری 901 Inconel و Ti6A14v انجام داده اند . شرایط مختلف ماشینکاری بررسی شد و در هر مورد نتایج با روش مرسوم کاربرد سیال مقایسه شد . آن ها نتیجه گیری کردند که سیستم پر فشار ، دمای ماشینکاری را به مقدار زیادی کاهش می دهد . به علاوه به هنگام ماشینکاری آلیاژ تیتانیم سیستم خنک کننده پر فشار به مقدار زیادی عمر ابزار را در همه شرایط تست شده افزایش میدهد ، ولی در ماشینکاری نیکل سیستم پر فشار به طور کلی عمر ابزار را به دلیل وجود سایش شکافی کاهش می دهد .
ازوگوو عمر سرامیک مسلح به الیاف را در ماشینکاری Inconel 718 در سرعت های برش مختلف و سیالات با فشارهای مختلف تا Mpa3 /20 بررسی کرد . در همه سرعت های ماشینکاری ، عمر ابزار با افزایش فشار سیال تا Mpa15 افزایش می یابد ، هرچند عمر ابزار از فشار 15 تا Mpa3 / 20 به علت ساییدگی شکافی در عمق ناحیه برش به سرعت کاهش می یابد . پژوهندگان ساییدگی شکافی را به سایش سرامیک نسبت داده اند ، که سایش سرامیک خود به علت فشار زیاد خنک کننده است . اوزوگوو همچنین عمر ابزار کار باید بدون پوشش و CBN را هنگام تراشکاری آلیاژ Ti-6Al-4v و بااستفاده از روش مرسوم و سیال پر فشار ( 11 تا Mpa3 /20 ) بررسی کرد . هنگام استفاده از ابزار CBN (50% CBN و 50% Tic سرامیک ) ، در سرتا سر دامنه ی فشاری ، عمر ابزار با افزایش فشار افزایش می یابد . به همگام استفاده از ابزار کار باید بدون پوشش ، عمر ابزار در سر تا سر دامنه فشاری ( از فشار روش مرسوم تا Mpa15 ) افزایش یافته ، ولی تا فشار Mpa 3 /20 تا حدی کاهش می یابد . پژوهشگران این کاهش را به عملکرد درجه جوشش سیال در لبه های ابزار نسبت داده اند ، ه علت اینکه جت سیال با سرعت بیشتری سطح ابزار را جارو کند ، در نتیجه مقدار سیال به جوش آمده را کاهش داده و گرمای کمتری منتقل می شود . همچنین آن ها تصور می کنند که فشار بهینه سیال به کل گرمایی که در حین ماشینکاری منتقل می شود بستگی دارد . در واقع سه خهت برای استفاده سیال در ماشینکاری وجود دارد : ( الف ) به سطح ابزار و براده ؛ ( ب ) به سطح ابزار و قطعه کار ؛ ( ج ) به سطح بالای براده . هر یک از سه جهت مزایا و معایبی دارند . بنا بر گفته های ترنت به علت تنش عمودی زیاد در سطح براده ابزار هنگام ماشینکاری ، یک منطقه چسبناک در سطح ابزار وجود می آید ، در جایی که سرعت صفر و منطقه تماس همان منطقه ای است که توسط چشم دیده می شود . به علت این که سرعت براده در این منطقه صفر است ، مقدار زیادی تنش برشی در داخل براده درست بالای این سطح ایجاد می شود . بنابراین ، گرمایی که در این منطقه تولید می شود بسیار زیاد است . از طرف دیگر سیال نمی تواند بین براده و ابزار در این منطقه نفوذ کرده و آن را روغن کاری کند ، زیرا تماس کامل بین ابزار و براده فضایی برای سیال باقی نمیگذارد . ماداچو و والبانک گفتند که فشار بالای سیال قادر خواهد بود حجم این منطقه را به مقدار کمی کاهش دهد ، که تا حدی به کاهش دما در این منطقه کمک می کند . نزدیک این منطقه بر روی منطقه تماس ابزار و براده ، منطقه دیگری به نام منطقه لغزش وجود دارد ، که تماس در این منطقه خیلی شدید نیست و نفوذ سیال امکان پذیر است . ماداچو و والانک گفتند که با استفاده از سیال پر فشار این منطقه به مقدار قابل توجهی کوچک می شود . هنگامی که سیال به سطح ابزار و قطعه کار در فرایند تراشکاری هدایت می شود ، باید بر مقدار هوایی که توسط چرخش قطعه کار جابجا می شود غلبه کند . این امر مانع نفوذ سیال شده و به آن اجازه نزدیک شدن به سطح را نمی دهد . این مشکل با هفزایش سرعت بیشتر می شود . به دنبال آن ، وقتی که سیال کم فشار به این منطقه پاشیده شود ، با افزایش سرعت ماشینکاری کمتر قادر به افزایش عمر ابزار خواهد بود وقتی که سیال از بالا به براده پاشیده شود ،عمل روغن کاری را انجام نداده و براده بسیار بیشتر از قطعه کار و ابزار خنک می شود . شاید این علت کاهش عمر ابزار باشد ، چون براده سخت تر شده و باعث افزایش سایش ابزار می شود . کار حاضر با هدف بررسی فواید سیال پر فشار در جهات مختلف در تراشکاری فولاد است .
حالت تجربی
آزمایش ها روی یک دستکاه تراش CNC انجام شد. سیال مورد استفاده یک روغن امولسیون گیاهی شامل 6% آ بود . تست های تراش روی میله فولادی 1045 ا میانگین سختی 96HRB انجام شد . سه نوع آزمایش انجام شد : سیال پر فشار ( با دبی بالا و پایین ) ، ماشینکاری خشک ، روش مرسوم استفاده از سیال ( کم فشار ، دبی بالا ، بدون جهتمشخص ). در آخر روش خنک سازی ، فشار سیال 0/04Mpa و دبی آن 91 min – 1 می باشد . سه جهت برای سیال پر فشار استفاده شد : ( الف ) به سمت سطح ابزار و براده ( سطح براده ) ، ( ب ) به سمت سطح ابزار و قطعه کار ( سطح آزاد ) و ( ج ) به سمت هر دو سطح آزاد و براده . در آخرین روش دبی به دو قسمت در دو جهت تقسیم می شود تا دبی کل برابر دبی آزمایشات دیگر باشد . شکل 1

موقعیت لوله هایی را که برای هدایت سیال به سمت هر دو سطح ابزار – براده و ابزار – قطعه کار استفاده می شود نشان می دهد . جدول 1 شرایط
ماشینکاری ، دبی ، جهت مورد استفاده در آزمایشگاه پر فشار را نشان می دهد

. سرعت ماشینکاری ، عمق تراش و آهنگ پیشروی نشان داده شده در جدول 1 برای آزمایش های استفاده ی مرسوم از سیال و ماشینکاری خشک استفاده شده است ، هر آزمایش حداقل دو بار انجام شده است . ابزارهایی که در این آزمایشات استفاده شد بر اساس استاندارد ISO ، SNMG120408-PF درجه15P ، با سه لایه TiCN ، Al2O3 و TiN است . در حین آزمایشات ، سایش ابزار با میکروسکوپ نوری اندازه گیری شد . وقتی که ماکزیمم سایش سطح آزاد ابزار ( VBmax ) به mm3/0 رسید ، آزمایش تمام شده و عمر ابزار به پایان رسیده است . سپس ابزار برای تجزیه و تحلیل دقیق علت سایش با میکروسکوپ ( SEM ) توسط آنالیزهای EDS مورد بررسی قرار می گیرد .
نتایج و تحلیل ها
1. عمر ابزار
شکل 2 میانگین مقدار براده ای را که به ازای یک ابزار به وجود می آید (
مقدار براده تولید شده در لحظه ای که سایش سطح آزاد ابزارmm 3/0 VBmax = بشود ) برای همه آزمایشات نشان می دهد

. از روی شکل مشخص است که به هنگام پاشش سیال پر فشار و با دبی بالا به طور همزمان به سطوح براده – ابزار و قطعه کار ابزار ، ابزار بیشترین عمر را دارد پاشش سیال با فشار بالا و دبی پایین به سطوح قظعه کار – ابزار باعث عمر کمتر ابزار نسبت به مورد الا می شود . عمر ابزار در سایر روش های پاشش سیال با تراشکاری خشک یا روش مرسوم پاشش سیال برابر یا حتی کمتر است . هدف بخش بعد فهم بهتر مکانیزم سایش ابزار است .
2. پاشش سیال به سطح براده با Q = 11 l min - 1
شکل 3 سطح براده و سظح آزاد ابزار را برای شرایط بالا در پایان عمر ابز
نشان می دهد

آنالیز EDS قسمت " A " شکل a. 3 نشان می دهد مقدار زیادی آهن ( Fe ) براده ، جذب سطح براده شده است ، که موجب گودال فرسایش و از بین رفتن لبه ابزار می شود ( قسمت " F " ، شکل b . 3 ) . این همان چیزی است که ترنت آن را ساییدگی attrition نامید که در سطح براده ابزار اتفاق می افتد . ذراتی از براده به ابزار چسبیده و به علت جریان سیال ، پوشش روی ابزار و لایه زیرآن توسط آن ذرات از بین می رود . علاوه بر این ذرات جدا شده از ابزار که روی ابزار کشیده می شود . در این شرایط به علت فشار بالا و دبی بالا ، سیال اجازه افزایش دما براده را نمی دهد و در نتیجه براده سخت می ماند . خراش ها در سطح آزاد نشان فرسایش مکانیکی در آنجا است ( قسمت " B " ، شکل b . 3 ) ، نکته قابل توجه دیگر در قسمت " D " نشان داده شده است . در میکروسکوپ نوری ، این جز به شکل خط راه راه سیاه ، اطراف نقطه سایش است . تحلیل EDS وجود روی ، فسفر و گوگرد را در این ناحیه نشان می دهد . به گفته سازنده سیال خنک کننده ، این مواد در الحاقات سیال وجود دارد . بنابراین این امکان وجود دارد که یک واکنش ترمو شیمیایی بر روی ابزار اتفاق افتاده باشد . مواد عالی سبال احتمالاً با اکسیژن سوخته و لایه های راه راه سیاه را ه وجود آورده است . این امکان وجود دارد که این واکنش شیمیایی مقاومت ابزار را در این ناحیه پایین آورده و سبب فرسایش بیشتر ابزار شود . نکته دیگر این است که سیال نمی تواند بین براده و ابزار برای روغن کاری نفوذ کند ، چون اثری از سیال در ناحیه گودال فرسایش پیدا نشد . بنابراین می توان نتیجه گرفت که این روش استفاده سیال به ابزار آسیب رسانده ، چون سطح را به علت وجود اصطحکاک روغن کاری نمی کند و همچنین واکنش شیمیایی بین سیال و ابزار سبب کاهش مقاومت سایشی ابزار می شود .
3. پاشش سیال به سطح آزاد با Q = 11 l min
شکل 4 سطح آزاد و سطح براده را برای این شرایط خنک کاری پس از اتمام

عمر ابزار نشان می دهد . نکات مختلفی در این آزمایش شایسته بحث و تفسیر است . اولاً بر خلاف آزمایش قبل در این جا گودال فرسایش اتفاق نیفتاد ، چون سیال به طور مستقیم با براده در تماس نبود ، به نظر می آید براده جذب سطح براده شده است ( قسمت " A " ، شکل a 4 ). اما ، به علت دمای بالا ، استحکام کافی برای جدا کردن ذرات ابزار عد از جدا شدن از سطح ابزار را نداشته است . بنابراین ، می توان گفت که چون سطح براده پوشیده از ذرات براده است ، ابزار در مابل سایش هایش دیگر نظیر سایش نفوذی مقاوم می شود . ثانیاً سطح آزاد پوشیده از ذرات قطعه کار است که به آن چسبیده است ( قسمت " A " ، شکل b 4 ). نشانه های سایش را می توان در سطح آزاد دید . در حین آزمایش ، با استفاده از میکروسکوپ نوری مشخص شد که چسبیدن ذرات قطعه کار به سطح آزاد ، پس از بیشتر شدن سایش سطح آزاد از mm15/0 شروع میشود. بنابراین با توجه به این نکته می توان فرض کرد که سایش و نفوذ هر دو همزمان روی این سطح اتفاق می افتد . ثالثاً ، مانند آنچه در سطح براده در حین پاشش سیال اتفاق افتاد ( شکل 3 a ). شکل 4 b لایه های راه راه سیاه رنگ را روی سطح آزاد ( قسمت " D " ) و اطراف منطقه سایش نشان می دهد . واکنش شیمیایی بین سیال و ابزار این لایه ها را به وجود آورده ، خصوصیات ابزار را از بین برده و سایش ها را شدت بخشیده است .شاید به همین دلیل است که عمر ابزار در این شرایط کمتر از وقتی است که سیال با همان فشار ولی با دبی کمتر استفاده می شود . رابعاً ، این نکته قابل توجه است که سیال نمی تواند سطح بین ابزار وقطعه کار نفوذ کند ، به همین دلیل است که اثری از سیال در تحلیل EDS دیده نمی شود .
4. پاشش سیال به سطوح آزاد و براده با Qtotal = 11 l min
شکل 5 سطح براده و سطح آزادرا برای این شرایط خنک کردن نشان می دهد

. تقسیم جریان سیال بین سطوح برای ابزار بسیار مفید است . گودال فرسایش کمتر از زمانی است که همه سیال به سطح براده پاشیده می شود ( شکل a.3 ) ، همچنین ازخرابی لبه های برش جلوگیری می کند . قسمت " S " در شکل 5 نشان می دهد لایه زیرین ابزار در اثر ماشین کاری قابل دیدن است . به علت این که مقدار سیالی که به براده می رسد کمتر از زمانی است که همه سیال به سطح براده و ابزار پاشیده می شود . مقدار ماده ای که به سطح براده چسبیده ( قسمت " A " ،شکل a5 )به اندازه کافی سخت است تا پوشش روی ابزار و لایه زیرینآنرا تا حدی از بین ببرد . هرچند چون براده گرم تر از زمانی است که تمامی سیال به سطح براده پاشیده شود ، به اندازه ای سخت نیست تا به سایش ادامه داده و گودال فرسایش را به اندازه ای که در شکل a3 نشان داده شده است به وجود آورد . مانند قبل ، ذرات جذب شده قطعه کار ، ( قسمت " A "، شکل b5 ) و نشانه های سایش روی سطح آزاد دیده شد . هرچند این نکته قابل توجه است که عمر ابزار در این شرایط بیشتر از زمانی است که همه سیال به سطح آزاد پاشیده می شود ( شکل 3 ) علاوه بر این لایه های سیاه رنگ روی سطح آزاد که به علت واکنش شیمیایی که در بالا توضیحداده شد به وجود می آیند . در این جا ( شکل b5 ) کمتر از شکل 4.b است.لایه های سیاه رنگ همچنین روی سطح براده دیده می شود ( قسمت " D " _ شکل a5 ) . عمر ابزار در این شرایط بیشتر از زمانی است که همه سیال به سطح آزاد پاشیده شود . انتظار این نتیجه نمی رفت ، به این علت که سطح آزاد در آزمایش اول گرم تر از آزمایش دوم بود . هرچند این لایه های سیاه رنگ به طریقی مقاومت ابزار را در برابر سایش کم می کند و سایش سطح آزاد را افزایش می دهد .
5. پاشش سیال به سطح براده با Q = 2.5 l min - 1
شکل 6 سطوح براده و آزاد را بزای این شرایط خنک کردن نشان مس دهد .

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  24 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود پایان نامه رشته فیزیک - ارتباط بین طیف خروجی و کاواک در لیزر نیمه هادی با فرمت ورد

اختصاصی از فایلکو دانلود پایان نامه رشته فیزیک - ارتباط بین طیف خروجی و کاواک در لیزر نیمه هادی با فرمت ورد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده

فصل اول

مقدمه ای بر لیزر (مبانی لیزر)

مقدمه...................................................................................................................... 2

هدف....................................................................................................................... 3

شباهت و تفوت لیزر نیمه هادی با سایر لیزرها............................................................ 4

1-1- خواص بار یکه لیزر......................................................................................... 5

1-2- انواع لیزر........................................................................................................ 7

1-3- وارونی انبوهی ............................................................................................... 9

1-3-1- برهمکنش امواج الکترومغناطیسی با اتم.......................................................... 12

1-3-2- فرایندهای تاثیرگذار بر غلظت اتمها در حالت های مختلف............................. 13

1-3-3- بررسی احتمال گذارها و معادلات تعادلی...................................................... 14

1-4- پهن شدگی طیفی و انواع آن............................................................................ 15

1-5- انواع کاواک نوری (فیدبک).............................................................................. 19

1-6- برهم نهی امواج الکترومغناطیسی....................................................................... 22

1-6-1- فاکتور کیفیت برای ابزارهای نوری Q ............................................................ 24

1-6-2- انواع تشدیدگرهای نوری و کاربرد آن........................................................... 25

فصل دوم

لیزر نیمه هادی و انواع ساختار آن

2-1- مواد نیمه هادی................................................................................................ 27

2-2- بازده گسیل خودبخودی................................................................................... 30

2-3- انواع بازترکیب................................................................................................ 31

2-4- گاف انرژی و انواع آن..................................................................................... 33

2-5- وارونی انبوهی و روش پمپاژ در لیزر نیمه هادی................................................ 35

2-6- اتصال p- n اولین تحقق لیزر نیمه هادی ............................................................ 37

2-7- انواع ساختارها................................................................................................ 39

2-7-1- روشهای گسیل نور در لیزر نیمه هادی........................................................... 40

2-7-2- لیزر با ساختار تخت.................................................................................... 40

2-7-3- مشکلات لیزر پیوندی همجنس..................................................................... 41

2-7-4- لیزرهای پیوندی غیرهمجنس........................................................................ 42

2-7-5- رابطه جریان و خروجی در لیزر تخت........................................................... 43

2-8- ساختار DFB.................................................................................................... 44

2-8-1- طیف خروجی از لیزر DFB........................................................................... 45

2-9- تاثیرات دما به طیف گسیلی ساختارها................................................................ 46

2-10- مختصری راجع به بحث نوری........................................................................ 48

2-11- لیزرهای نیمه هادی و دیودهای نور گسیل........................................................ 51

2-12- جریان آستانه – خروجی................................................................................ 55

2-13- روشهای بهبود و افزایش بازده کوانتومی داخلی................................................ 57

2-14- لزوم اتصالات اهمی...................................................................................... 58

فصل سوم

طیف خروجی لیزر نیمه هادی و عوامل مؤثر بر آن

3-1- تغییرات چگالی جریان آستانه و فشار هیدروستاتیکی ......................................... 61

3-2- واگرایی پرتو خروجی..................................................................................... 62

3-3- خروجی ساختارها........................................................................................... 63

3-4- محاسبه پهنای طیف در لیزرهای نیمه هادی در ساختارهای مختلف...................... 65

3-5- انواع پهنای طیف............................................................................................. 69

3-6- کوک پذیری لیزر نیمه هادی............................................................................. 73

3-7- روابط و معادلات مهم در تولید و بازترکیب حاملها............................................ 75

3-8- بهره در حالت پایا و جریان آستانه.................................................................... 79

3-9- اهمیت کاواک لیزر........................................................................................... 84

3-10- مدهای تولید شده در داخل کاواک.................................................................. 89

3-11- تفاوت اساسی مدهای طولی و عرضی............................................................. 92

فصل چهارم

بررسی و تحلیل طیف های خروجی (کارهای تجربی)

پیشنهادات و نتایج

4-1- انواع اتصال دیود و طیف خروجی.................................................................... 97

4-2- تحلیل مشخصه های لیزر نیمه هادی.................................................................. 98

• مشخصه ولتاژ- جریان (V- I)................................................................................ 98
• مشخصه جریان- مقاومت دینامیکی .................................................. 101
• مشخصه جریان- توان (P- I)................................................................................. 102
• مشخصه جریان- راندمان کوانتومی دیفرانسیلی ................................ 103
• مشخصه توان طول موج ....................................................................... 103

نمودارهای تجربی....................................................................................... 104

4-3- نتایج.............................................................................................................. 112

پیشنهادات............................................................................................................... 115

منابع فارسی............................................................................................................. 116

منابع لاتین............................................................................................................... 117

کلیپ آموزش خروجی گرفتن عکس در اسکچاپ......رایگان

اختصاصی از فایلکو کلیپ آموزش خروجی گرفتن عکس در اسکچاپ......رایگان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کلیپ آموزش خروجی گرفتن عکس در اسکچاپ......رایگان

.......................................

دسته بندی : 

.......................................

کلیپ را در سایت آپارات با کیفیت HD مشاهده کنید.

.......................................

دانلود کلیپ

.......................................

">

پایان نامه - بررسی تاثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی در قالب های تزریق پلاستیک (Mold flow)

اختصاصی از فایلکو پایان نامه - بررسی تاثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی در قالب های تزریق پلاستیک (Mold flow) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده

پارامتر تاثیر گذار برای بررسی پروسه ی قالبگیری به روش تزریق، رفتار جریان ترموپلاست مذاب و اصول طراحی کاربردی قالب می باشد. مقدار هزینه و میزان پیچیدگی این روشها به مقدار فشار لازم جهت عملیات شکل دهی بستگی خواهد داشت بطوریکه هرچه فشار بیشتر باشد اجزاء ماشین و قالبهای مربوط نیز بزرگتر و مستحکم‌تر خواهد بود.

هم اکنون در دنیای تکنولوژی و مهندسی، صنعت قالبسازی جایگاه ویژه و ارزشمندی را کسب کرده است و برای ایجاد یک جامعه‌ی تولید کننده‌ی پویا و صنعتی و محصولاتی با جدیدترین استاندادهای بین‌المللی، نیاز به توسعه و توجه بیشتر به این رشته‌ی مهم صنعتی را می‌طلبد. با توجه به رشد روزافزون صنایع پتروشیمی و تکنولوژی قالبسازی و استفاده از سیستمهای دیجیتال و قابل برنامه ریزی (PLC) و ماشین‌های افزار پیشرفته‌ی CNC، NC و اتوماسیون کامپیوتری در صنایع کشورمان، طراحی و ساخت حساسترین و پیچیده‌ترین قالبهای صنعتی، با رعایت پارامترهای مهندسی و کاربرد نرم افزارها براحتی انجام می‌پذیرد.

با انباشت تجربه‌های فنی و علمی در مورد تاثیر متغیرهای اولیه که در حین طراحی قالب های تزریق پلاستیک و تزریق محصول بوسیله دستگاه تزریق بر پارامترهای مورد نظر در محصول نهایی اعم از پر شدن کامل و متراکم قطعه مورد نظر در قالب و میزان اعوجاج محصول در محدوده تلرانس تعیین شده، ما در این پایان نامه سعی کردیم به بررسی تاثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی در قالب های تزریق پلاستیک بپردازیم.

آنچه در این فصل خواهید دید.

فصل اول، آشنایی با ادبیات تحقیق 

1-1 قالبگیری تزریقی Injection Molding

1-2 ساختمان قالبهای تزریق

1-2-1 سیستم راهگاهی 

1-2-2 اسپرو 

1-2-3 اسپروکش 

1-2-4 کانال راهگاه

1-2-4-1 لی آت کانال راهگاه ها 

1-2-4-2 لی آت بالانس Balanced runner system

1-2-4-3 لی آت غیربالانسnon-balanced runner system 

1-2-4-4 راهگاه گرم Hot Runner

1-2-5 مقاطع کانال راهگاه

1-2-6 گیت یا مدخل ورود مواد به محفظه در قالبهای تزریقی

1-2-7 نازلها

1-2-7-1 نازل باز

1-2-9  پران قطعه کار1-2-8  خنک کن قالب

1-3  نکات اساسی در محاسبات ابعاد قالب و اعمال لقی ها

1-3-1 ابعاد حروف و نقوش روی قسمتهای مختلف قطعه

1-3-2 محاسبات مقاومتی اجزاء قالب

1-3-3 تلرانس مناسب جازدن انقباضی

1-3-4 پین های قالب

1-3-5 فنرهای قالب

1-3-6 پیچ های مورد استفاده در قالب های پلاستیک

1-3-7 فضادهنده های حرکت بیرون اندازه ها

1-3-8 پیچ های مورد استفاده در قالب های پلاستیک

1-3-9 کانالهای حرارتی

1-3-10 میل راهنما و بوشهای مربوطه

فصل دوم، روش تحقیق 

2-1 مقدمه

2-2 تاثیر متغیرهای ورودی بر پارامترهای خروجی در محصول نهایی قالبهای تزریق

2-1-1 متغیرهای مربوط به ماشین

2-1-2 متغیرهای مربوط به ماده (پلاستیک)

2-3 پارامترتاثیر گذار ماشین های تزریق در محصول نهایی

2-3-1 تاثیر واحد تزریق Injection Unit در محصول تولید شده

2-3-3 تاثیر پارامتر ظرفیت تزریق Shot Size در محصول تولید شده2-3-2 تاثیر واحد بستن یا قفل کننده ی قالب Clamping Unit در محصول تولید شده

2-3-4 تاثیر پارامتر تناژ قفل کردن قالب Clamping tonnage در محصول تولید شده

2-4 پارامتر تاثیرگذار مربوط به ماده (پلاستیک) در محصول نهایی

2-4-1 رفتار مواد

2-4-2 رفتار جریان مذاب

2-4-3 فشار

2-4-4 انتقال حرارت در سطح مقطع

2-4-5 سرعت تزریق و ضخامت لایه منجمد

2-4-6 تنش برشی ماکزیمم

2-4-7 خنک کاری یکنواخت

2-4-8 جای دهی مناسب خطوط جوش Weld Lines و خطوط تماس Meld Lines

2-4-9 پرهیز از اثرات تامل جریان

2-4-10 جلوگیری از زیر جریان Undrflow

2-4-11 متوازن سازی جریان به کمک راهنماها یا منحرف کننده های جریان

2-4-12 انسداد حرارتی راهگاه ها

2-4-13 نسبت مناسب راهگاه به حفره

2-5 تاثیر محاسبات قالبهای تزریق در محصول نهایی 

2-5-1 تلرانسهای اندازه در مرحله تزریق

2-5-2 محاسبات طراحی قطعات تزریق

2-6 تجزیه تحلیل تاثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی2-5-3 انقباض

2-6-1 تعیین تعداد دریچه های تزریق

2-6-2 مکان دهی دریچه ها برای پر شدن متعادل 

2-6-3 الگوی یک جهته جریان

2-6-4 طراحی راهگاه ها

2-6-5 انتخاب نوع پلاستیک

2-6-7 انتخاب محل تزریق

2-6-8 انتخاب ماشین تزریق

2-6-9 تعیین شرایط قالب گیری

2-6-10 تنظیم پارامترهای آنالیز

2-6-11 اجرای آنالیز

2-6-12 متوازن سازی راهگاه ها

2-6-13 تعیین منحنی تراکم

2-6-14 بهینه سازی طراحی و رفع مشکلات قالبگیری برای رسیدن به خروجی های مطلوب (ملاحظات مربوط به تحلیل خنک کاری و پر شدن کامل قطعه و اعوجاج)

2-6-14-1 رفع مشکلات پر شدن در فاز پر شدن قالب

2-6-14-2 آنالیز خنک کاری و اعوجاج

2-7 استفاده از نرم افزار المان محدود برای تحلیل تاثیر پارامترهای ورودی بر پارامترهای خروجی در قالب های تزریق پلاستیک 52

2-7-2 آشنایی با مراحل انجام پروژه در محیط نرم افزار Mold Flow 2-7-1 چند نمونه پروژه طراحی قالب توسط Mold Flow

2-7-1-1 باز کردن یک پروژه

2-7-1-2 وارد سازی فایل STL 

2-7-1-3 مش بندی فایل STL 

2-7-1-4 بررسی مش و ترمیم آن 

2-7-1-5 ایجاد سیستم تغذیه و سیستم خنک کاری 

2-7-1-6  اجرای آنالیز 

2-7-1-7 ماده 

2-7-1-8  اجرای سلسله آنالیز 

2-7-1-9 بررسی نتایج حاصل از آنالیز 

2-7-1-10 ایجاد گزارش 

فصل سوم،نتیجه گیری و پیشنهادات

3-1 نتیجه گیری

3-2 ارائه پیشنهادات

مراجع

پالایش گازهای خروجی اگزوز موتورهای دیزلی از ذرات آلاینده

اختصاصی از فایلکو پالایش گازهای خروجی اگزوز موتورهای دیزلی از ذرات آلاینده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پالایش گازهای خروجی اگزوز موتورهای دیزلی از ذرات آلاینده

جداسازی ذرات معلق در گازها به ویژه هوا، مورد توجه اغلب صنایع از جمله صنایع خودرو سازی، هسته ای، کارخانجات سیمان و نیز علوم زیست محیطی می باشد