تحقیق درباره ارتقای سیستم کنترل توربین های رولز رویس

اختصاصی از فایلکو تحقیق درباره ارتقای سیستم کنترل توربین های رولز رویس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات : 28 صفحه

چکیده

یکی از نیازهای کنونی کشور ما در حال حاضر، نوسازی(Revamping) سیستم های کنترل توربین های گازی مورد استفاده در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و صنایع نیروگاهی می باشد. توربین هایی که حسب کاربرد صنعتی خود در طول سالیان سال توانسته نیروی محرک مورد نیاز ادواتی نظیر کمپرسورهای گاز، پمپهای نفت، ژنراتورها ی مولد برق را فراهم آورده و انرژی شیمیایی نهفته در گاز را به انرژی مکانیکی مورد نیاز صنایع مذکور تبدیل و چرخ صنعت را به حرکت وادارد.عمده سیستم های کنترل و مانیتورینگ موجود در ایستگاه های تقویت فشار منطقه نفتی گچساران عمری بالغ برسی سال داشته وسیستم ها و ادوات جانبی آن نظیر سیستم سوخت، ادوات حفاظتی، تجهیزات ابزار دقیق و ...بسیار قدیمی وغیر کارآمد می باشند. این سیستم ها به دلیل داشتن تکنولوژی قدیمی و ساعات کارکرد بالا، سبب بروز برخی مشکلات شده و آسیب هایی را به صنعت کشور وارد می سازد. از اینرو ارتقای سیستم های موجود به سیستم های به روزمانند کنترل کننده های منطقی برنامه پذیر(PLC) امری اجتناب ناپدیر می باشد.عیب یابی و تشخیص بسیار سریع و راحت، صرفه جویی در وقت و هزینه، کاهش چشمگیر سیم بندی و پیچیدگی تابلو به دلیل کمتر شدن نیاز به قطعاتی همچون رله، کانتر، تایمر و مبدل، نداشتن استهلاک مکانیکی، ایجادنشدن نویزهای الکتریکی و صوتی و بالا بودن ضریب اطمینان و درجه حفاظت از سیستم ها نسبت به سیستم های رله ای و الکترونیکی، از جمله مزایای این سیستم ها می باشد.

مقدمه

شرکت  بهره برداری نفت و گاز گچساران یکی از پنح شرکت اصلی زیرمحوعه شرکت ملی مناطق نفت خیز جنوب با تولید نفت حدود بیست و پنج درصد از کل تولیدنفت کشور می باشد.این شرکت مجموعه ای بزرگ از واحد های بهره برداری نفت، تقویت فشار گاز، نمک زدایی  و گاز و گاز مایع با تعداد زیادی ماشین آلات دوار از قبیل توربین های گازی، توربین نیرو، کمپرسورهای فراورشی و ... می باشد.

در مجموعه ایستگاه های تقویت فشار، تعداد حدود 16 دستگاه توربین گازی رولز رویس[1]و 10 دستگاه توربو کمپرسور سولار سنتار[2] و ساترن[3] به عنوان درایور کمپرسورهای فراورشی جهت افزایش فشار و تزریق به میادین گازی/ نفتی ,ویا ژنراتورهای برق استفاده می شود.

 

مقاله مقایسه انواع توربین ژنراتورهای بادی رایج و ژنراتور القایی دو تحریکه بدون جاروبک

اختصاصی از فایلکو مقاله مقایسه انواع توربین ژنراتورهای بادی رایج و ژنراتور القایی دو تحریکه بدون جاروبک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل word: (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد صفحات : 8 صفحه

1. مقدمه

     در این مقاله جنبه­های مختلف فنی و به خصوص قابلیت گذار از ولتاژ کم انواع توربین­های بادی رایج شامل توربین­ بادی سرعت ثابت، توربین بادی دارای ژنراتور القایی دو تحریکه و توربین بادی دارای مبدل الکترونیک قدرت با ظرفیت کامل با یکدیگر مقایسه می­شود. سپس این توربین­-ژنراتورها با ژنراتور القایی دو تحریکه بدون جاروبک که اخیرا جهت کاربرد در توربین­های بادی مطرح شده­اند، مقایسه می­شوند. قابلیت گذار این نوع ژنراتورها با کمک شبیه­سازی در حوزه زمان بررسی می­شود.

1. مقایسه کلی BDFIG و سایر توربین ژنراتورهای بادی

     توربین­های بادی سرعت ثابت مزایایی از قبیل سادگی، قابلیت اطمینان بالا و هزینه ساخت و بهره­برداری پایین دارند. عیب عمده آنها پایین بودن بازدهی به علت کارکرد در سرعت تقریبا ثابت در سرعت­های مختلف باد است.

     جهت رفع نقیصه فوق، توربین­های بادی سرعت متغیر طراحی شده­اند که با تنظیم سرعت چرخش رتور در سرعت­های مختلف باد، بیشترین توان ممکن را در یک محدوده مشخص از باد جذب می­کنند. دو نوع پرکاربرد این توربین­ها، توربین­های بادی دارای مبدل با ظرفیت کامل و توربین­های بادی دارای ژنراتور القایی دو تحریکه (DFIG[1]) هستند.

   رایج ترین نوع توربین نصب شده در سال­های اخیر، نوع سرعت متغیر دارای DFIG است. این ژنراتور به دلیل کارکرد سرعت متغیر بازدهی خوبی دارد و در ضمن، توان مبدل الکترونیک قدرت به کار رفته در آن حدود 30 درصد توان ژنراتور است. اما این نوع ژنراتور نیز مشکلاتی از قبیل استفاده از جاروبک و حلقه­های لغزان دارد که باعث کاهش قابلیت اطمینان آن و نیاز بیشتر به تعمیر و نگهداری می­شود. این مساله به خصوص در مورد توربین های بادی نصب شده در دریا و مناطق دور از دسترس بسیار مهم است.

    برای رفع مشکلات مذکور، اخیرا ژنراتور القایی دوتحریکه بدون جاروبک ([2]BDFIG) مورد توجه قرار گرفته است. همان­گونه که در شکل (1) نشان داده شده است، استاتور BDFIG  دارای دو سیم­پیچی سه فاز مستقل است. یکی از این  سیم­پیچی­ها به صورت مستقیم به شبکه متصل می­شود و در نتیجه دارای فرکانس ثابت شبکه است. بخش عمده تبادل توان توسط آن انجام می­شود و از این رو سیم­پیچی توان ([3]PW) نامیده می­شود. سیم­پیچی دیگر از طریق یک مبدل فرکانسی دوسویه[4] با ظرفیت کسری به شبکه متصل می­شود. کنترل گشتاور یا سرعت و همچنین کنترل ولتاژ یا توان راکتیو PW، از طریق تنظیم جریان این سیم­پیچی صورت می­پذیرد و به همین علت، به سیم­پیچی کنترل ([5]CW) موسوم است. فرکانس جریان این سیم­پیچی به گونه­ای تنظیم می­شود که سرعت رتور مورد نظر به دست آید

 

دانلود مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله کنترل توربین ها توسط PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: کنترل توربین ها توسط PLC
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 51

این مقاله درمورد کنترل توربین ها توسط PLC می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

- واحد پردازنده مرکزی :
که از سه قسمت زیر تشکیل یافته است:
الف) پردازشگر: که مرکز رایانه بوده وظیفه آن انجام محاسبات منطقی است.
ب) حافظه: قسمتی از CPU که اطلاعات و برنامه کنترل در آن ذخیره می شود. علاوه بر این برنامه ، سیستم عامل که کارش مدیریت کلی بر PLC است در حافظه قرار دارد.
       CPU یا واحد پردازش مرکزی در حقیقت قلب دستگاههایPLC   همچنین DCS و کامپیوترهای فرآیندی بشمار می رود که اعمال منطقی و کارهای محاسباتی در این واحد صورت می گیرد و کار آن دریافت اطلاعات از ورودیها، پردازش این اطلاعات   مطابق دستورات  برنامه و صدور فرمان هایی است که بصورت فعال کردن خروجیها وغیر فعال کردن آنها(صفر ویک شدن)صورت میگیرد. در PLC های کوچکتر، حافظه های نیمه هادی، مدولهای I/O و منبع تغذیه در یک واحد جای داده شده اند.
      در PLC های بزرگتر، پردازنده و حافظه در یک واحد، منبع تغذیه در واحد دوم و
واسطه ها (مدولهای I/O) در واحدهای بعدی قرار دارند.     ....(ادامه دارد)                         

 سیستم کنترل هوای ورودی AIR FLOW CONTROL
       متناسب با تغییرات سرعت کمپرسور، مقدار هوائی که کمپرسور فشرده می کند متغیر است. بنابراین یک سیستم هماهنگ کننده لازم است تا مقدار هوای ورودی را با سرعت کمپرسور هماهنگ کنند.
        برای تنظیم مقدار هوای ورودی  ، فضای بین تیغه های ثابت  (راه عبور هوا) را در مراحل کم فشار تغییر می دهند (راه عبور هوا را کم یا زیاد می کنند). بدین ترتیب که پره های راهنمای ورودی و تیغه های ثابت اشکوبه های اول و دوم می توانند حرکتی وضعی در حول محور خود داشته باشند، این حرکت وضعی باعث تغییر فضای بین تیغه های ثابت هر ردیف و در نتیجه تغییر مقدار هوای ورودی می شود. این سه ردیف تیغه ثابت که حرکت وضعی دارند مجموعه پره های متغیر  VARIABLE VANE نامیده می شوند.
       برای حرکت دادن پره های متغیر  از یک حرکت دهنده استفاده می شود که با فشار هوای خروجی کمپرسور و فشار روغن روغنکاری کنترل می شود و تغییرات مناسب را روی پره های متغییر بوجود می آورد.
      میزان تغییرات زاویه پره های متغییر  بستگی به فشردگی هوای محیط دارد که دما و ارتفاع از سطح دریا موثر در این فشردگی است.
     معمولاً حداکثر تغییر زاویه در پره های راهنمایی ورودی 40 است که در مرحله اول 29 در مرحله دوم 24 میباشد.....(ادامه دارد)

   مراحل استارت :
شروع جرقه زدن ده ثانیه پس از رسیدن کمپرسور به 15% سرعت معمولی است.
       شعله ایجاد شده توسط شعله راهنما  IGNITER TORCH  بوسیله 10 تزریق کننده سوخت و هوای فشرده شده در تمام این محفظه  احتراق گسترش یافته و ادامه می یابد.
       این مرحله رامرحله خوکفائی احتراق FELF SUSTAINING COMBUSTION  گویند. آتش  موجود در محفظه احتراق دمای هوا را بالا برده موجب افزایش سرعت مولکولهای هوا می شود، این هوای فشرده پر حرارت با سرعت ازمحفظه احتراق خارج شده بوسیله
پره های راهنما این هوای فشرده پر حرارت با سرعت ازمحفظه احتراق خارج شده بوسیله پره های راهنما بطرف تیغه های متحرک اولین اشکوبه توربین هدایت می شود.
      برای جلوگیری از قرارگرفتن توربین در موج شدید(surge)  به هنگام دور گرفتن در سرعت های کمتر از تقریباً 75% هوا از اطراف محفظه احتراق تخلیه می شود.
     این عمل بوسیله یک شیر تخلیه هوا AIR BLEED VALVE که روی هوای خروجی ....(ادامه دارد)

سخت افزار و نرم افزار:
      تفاوت عمده در این است که بجای کنترل تجهیزات پمپاژ فر آورده کنترل ژنراتور انجام می شود. بنابراین با انجام تغییراتی در برنامه مونیتورینگ HMI و افزایش و کاهش تعدادی از سیگنالهای به خواسته های سیستم پاسخ خواهیم گرفت.
      یکی دیگر از تفاوت های مهم در قابلیت های سیستم مونیتورینگ HMI است که بنابه افزایش خواص Client و Server برای آنها به شرحی که گفته شد به انجام خواهد رسید.
     از قطعات سخت افزاری عمده¬ای که باید در اجرای این پروژه در نظر گرفت، ساخت یونیت AVR برای ژنراتور است. این یونیت با دریافت فرمان آنالوگ از PLC میزان تحریک میدان ژنراتور رابه  تناسب انجام میدهد. این یونیت را می توان در کنار ژنراتور   یا در اتاق کنترل و در تابلویی مجزا نصب کرد.
    برای گزارش مقادیر ولتاژ، جریان اختلاف فاز با شبکه و توان ژنراتور به PLC چنانچه این تجهیزات موجود نباشند باید تجهیزات مناسب در نظر گرفته شود.
مشخصات سیستم:
     اصولا" ساختار سیستم های متکی بر PLC از نظر سخت افزاری Fail-Safe هستند . CPU که عهده دار وظیفه اصلی کنترل است با انجام Self check های متعدد از سلامت خود و سلامت برنامه کنترلی اطمینان حاصل می کند. در صورت هر گونه خرابی به وضعیت Safe رفته و موجب Shut Down سیستم تحت کنترل می گردد.
    کلیه مدولهای I/O نیز سلامت CPU را چک کرده و در صورت خرابی خودبخود خروجی های خود را قطع کرده و به وضعیت Safe می برند. تنها استثناء در این امر وضعیت سیستم روغن کاری ....(ادامه دارد)

شبکه های ارتباطی
پس از این مرحله بایستی به نحوه اتصال واحدهای plc به یکدیگر و به سطح دوم و شبکه های محلی و ما بین آنها اشاره نمود . روش اول استفاده از شبکه های فیلدباس می باشد. این شبکه ها که در سالهای اخیر مورد استفاده قرار گرفته اند با سرعت های بالای 1Mbit/Sec و قابلیتهای فراوان Message، Data Handling،  دارای Reliability فوق¬العاده مناسب برای محیطهای صنعتی نیز میباشد.استفاده از این استاندارها که انواع مختلفCAN وFF وFIP و Pro field bus آن رایج میباشد.  که امکان اتصال و توسعه بسیار ساده مابین کنترلگرهای سازنده های مختلف و سیستم های Supervisory را میسر می سازد.
روش دوم استفاده از شبکه عمومی(Ethernet) می باشد که با نامهای مختلف در بین سازندگان  مورد استفاده قرارمیگیرد. یکی از مسایلی که در استفاده و توسعه امکانات خطوط ارتباطی در سالهای اخیر مد نظر بوده مسلهOpenness می باشد. که برای این امر علاوه بر وجود یک لایه ارتباطی استاندارد مانند CAN و یاEthernet  که مورد استفاده بسیاری از شرکتها می باشد. استاندارد لازم جهت تهیه پایگاه اطلاعاتی حاصل از داده های زمانی از شبکه ها و مکالمه ما بین این پایگاه ها نیازاست.
       بدون در نظر گرفتن پروتکل امکان ایجاد یک سیستم باز غیر ممکن خواهد بود و هیچگاه....(ادامه دارد)

برنامه ریزی کنترلگرها و برنامه HMI
     برنامه ریزی کنترلگرها با استفاده از ابزارهای برنامه ریزی که با استاندارد (IEC61131-3,5 ) تهیه شده اند و امکان استفاده از روشهای (ladder,sfc,st,fbd ) را در این مرحله به کاربر می دهند ، انجام می شود. همان طور که می دانید روش SFC برای پروسه های Sequential, Batching بسیار مناسب می باشد. این روشها که کاملا" استاندارد IEC  را می پوشانند از این جهت دارای ارجحیت بالاتری به انواع CSF ،  STL و... که با روشهای خاص یک شرکت مانند زیمنس می باشند و خود این شرکت های در سالهای اخیر پس از نهایی شدن این استانداردها ، در حال تغییر و اصلاح آنها می باشند.
      از طرف دیگر امکانات وسیعی برای طراحی HMI با استفاده از یک برنامه کاملا" گرافیکی و با بهره گیری از library های وسیع در زمینه فرآِیند مانند انواع شیرها و پمپ ها و مخازن و تنوع قابل توجهی از نمایشگرها و..... وجود دارد. این برنامه پس از تعریف صفحات براحتی و بصورتDrag &Drap ورودی/ خروجی های سیستم را که در        Data serverتعریف شده اند را به صفحاتActive وصل می نمایند.
....(ادامه دارد)

 فهرست مطالب مقاله کنترل توربین ها توسط PLC

ابزار دقیق هوشمند
سنسورها وعملگرها
کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی
سیستمهای نمایش، سوپر و ایزری و مدیریت
طرح سیستم   PLC
      1- واحد پردازنده مرکزی :
برنامه مونیتور (PROGRAM MEMORY) PM
اجزاءکنترلی  PLC
مدارات Modem
تقویت کننده های عملیاتی(OP-AMP
  تقویت کننده های ایزولاسیون:
ساختمان و طرز کار توربین
 سیستم کنترل هوای ورودی AIR FLOW CONTROL
شیر تخلیه هوا COMPONENTS
       توربین کمپرسورGas Turbine
توربین نیرو Power Turbine :
    برای ایجاد شعله در توربین وجود سه عامل لازم است که  عبارتند از:
وسایل جانبی سیستم کنترل توربین
  واحد واحد اندازه گیری سرعت: (SMU)
اندازه گیری ارتعاش
کنترل کننده سوخت در مرحله استارتRamp Generator
شرح سیستم کنترل توربو ژنراتورها
سخت افزار و نرم افزار
مشخصات کابینت ها:
مشخصات سیستم:
سیستم کنترل
کابل ها
جعبه های اتصال (JUNCTION BOXES) :
شبکه های ارتباطی
1-    ایستگاه های اپراتوری و نرم افزار HMI :
4- برنامه ریزی کنترلگرها و برنامه HMI

دانلود پروژه کلیات و اجزاء توربین گاز

اختصاصی از فایلکو دانلود پروژه کلیات و اجزاء توربین گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 205 صفحه     -     

قالب یندی :  word        

فصل اول

کلیات و اجزاء توربین گاز

 1-1- توربین گاز:

توربین گاز از لحاظ مراحل کار و نحوة  عملکرد؛ شباهت زیادی با موتورهای احتراق داخلی دارد:

اولا: چهار مرحلة مکش؛ تراکم؛ احتراق و انبساط (قدرت) و تخلیه در توربینهای  گاز صورت می‌گیرد منتهی در موتورهای احتراق داخلی؛ این مراحل؛ در هر یک از سیلندرها ولی به ترتیب انجام می‌شود؛ در حالیکه در توربین‌های گاز؛ در  یک از مراحل فوق الذکر در قسمت خاصی از واحد گازی در توربین‌های برای همان منظور در نظر گرفته شده است؛ صورت می‌گیرد. مثلا: تراکم همواره در یک قسمت و احتراق همواره در یک قسمت دیگر در حال انجام است.

ثانیأ: در توربین‌های گاز نیز؛ این انرژی شیمیائی نهفته در سوخت های فسیلی است که نهایتأ بصورت انرژی مکانیکی (گشتاور) ظاهر می گردد.

و ثالثأ: در توربین‌های گاز نیز سیال عاملی که باعث چرخش محور می گردد ؛ گاز داغ (هوای فشرده محترق ) می باشد؛ و همین وجه تسمیة توربین‌های گازی می‌باشد.

مطالب فوق؛ با توضیح اجزاء توربین گاز؛ و ترتیب انجام کار در این نوع واحد تولید انرژی مکانیکی روشنتر خواهد شد.

 اجزاء توربین گاز عبارتند از:

1-1-1ـ کمپرسور

1-1-2ـ اتاق احتراق

1-1-3ـ توربین

ترتیب قرار گرفتن اجزاء فوق ؛ در رابطه با یکدیگر در شکل زیر بوضوح پیدا است :

 از اجزاء فوق کمپرسور؛ همواره وظیفة مکش و متراکم کردن هوا را بعهده دارد. هوای متراکم به اتاق (اتاقهای) احتراق ؛ هدایت شده و در اتاق احتراق با پاشیده شدن سو خت و ایجاد جرقه (البته ایجاد جرقه تنها در ابتدای احتراق لازم است و پس از برقراری شعله ؛ به علت بالا بودن در اتاق احتراق ؛ شعله حفظ می گردد)؛ محترق می گردد. گاز داغ حاصل از احتراق هوای متراکم در اتاق احتراق؛ روی پرده های توربین هدایت می شود و با به گردش در آوردن توربین؛ انرژی مکانیکی لازم برای چرخاندن بار متصل به توربین را تامین می کند. ما حصل احتراق ؛ پس دادن انرژی خود به خود به توربین؛ از طریق اگزوز به آتمسفر تخلیه می‌گردد. با مقایسه ترتیب کار در توربین گاز با ترتیب کار در موتوری احتراق داخلی ؛ مشاهده می شود که توربیت های گاز از نظر اساس کار ؛ چیز جدیدی نیستند و تنها از نظر ساختمان و نحوة عمل ؛ تفاوتهایی با موتورهای احتراق داخلی پیدا می کنند. در شکل )1-2) ؛ نمای کلی جانبی یک نوع توربین گاز؛ (AEG   ؛ ساخت آلمان؛ با قدرت 25 مگاوات ( برای آشنایی با ترتیب قرار گرفتن اجزاء مختلف ؛ در توربیثن های گاز ؛ نشان داده شده است .

 1-1-1- کمپرسور:

کمپرسور استفاده شده در توربینهای گاز صنعتی (توربین های گاز که برای تولید برق بکار برده می شوند)؛ معمولأ از نوع جریان محوری می باشند؛ به این معنی که هوا در امتداد محور کمپرسور با رانده شدن بطرف جلو و کم شدن سطح مقطع فشرده می‌شود. این نوع کمپرسورها می‌توانند حجم هوای بسیار زیادی متراکم کنند. نیروی محرکة کمپرسور در واحدهای گازی؛ در ابتدای راه اندازی؛ توسط موتور راه نداز (دیزلی یا الکتریکی) و پس از خود کفا شدن توربین؛ توسط نیروی گشتاوری خود توربین تامین می شود. (زیرا توربین و کمپرسور هم محور هستند) و حدودا دو سوم از نیروی گشتاوری توربین صرف گرداندن کمپرسور و تنها آن صرف گردش بار وصل به محور توربین میشود.

علت اصلی استفاده از کمپرسور؛ در توربین های گاز ؛ تامین هوای فشرده برای سیستم احتراق می‌باشد؛ لکن یکسری انشعابهای فرعی نیز از بعضی مراحل کمپرسور گرفته می شود که معمولا فشار کمتری از خروجی کمپرسور دارند. موارد استفاده این انشعابها عبارتند از:

- کنترل شیرهای بخصوص بنام بلید والو که وظیفة تنظیم هوای کمپرسور در دور متغیر را بعهده دارند.

- آب‌بندی یا تاقانها (یاتاقانهای اصلی توربین گاز) و کنترل شیرهای هوایی (شیرهایی که توسط هوای فشرده کنترل می شوند).

- خنک کردن قسمت های مختلف توربین که در مسیر عبور گاز داغ هستند .

- اتمیزه کردن (پودر کردن ) سوخت مایع -  جهت بهتر مخلوط شدن آن با هوا در اتاق احتراق و در نتیجه احتراق بهتر.

کمپرسورهای جریان محوری از تعدادی پره های ثابت و متحرک تشکیل شده اند که به صورت مراحل پشت سر هم در طول محور قرار گرفته‌اند. (هر مرحله شامل یک چرخ پرة ثابت و یک چرخ پرة متحرک می باشد) تعداد مراحل کمپرسور به فشار خروجی تقاضا شده و حجم آن به دبی (حجم هوای عبوری در واحد زمان) تقاضا شده بستگی دارد. هوا در مسیر عبور خود از ورودی به خروجی کمپرسور؛ بین پره‌های ثابت و متحرک تبادل می‌شود تا به شرایط مطلوب به خروجی برسد. کار پره‌های ثابت؛ دادن زاویة صحیح به هوا و تبدیل سرعت به فشار می باشد؛ در حالیکه و وظیفة پره‌های متحرک دادن سرعت به هوا و راندن آن بطرف جلوی کمپرسور می باشد. کمپرسور؛ با یک مرحله پره‌های ثابت شروع می شود که در بعضی از توربین‌های گاز؛ زاویة این پره ها قابل تنظیم می‌باشد و در ابتدای راه اندازی که کمپرسور توان عبور دادن حجم هوای زیاد را ندارد؛ هوا توسط این پره ها ی قابل تنظیم ؛ تحت زاویه بسته به کمپرسور وارد می‌شود و پس از رسیدن به حدود دور نهایی گ زاویة پره های مزبئر باز می‌شود. در این صورت به پره های مزبور پره های هادی ورودی کمپرسور می‌گویند.

در دور ثابت؛ به علت راندن هوا به جلو توسط کمپرسور؛ طبق قانون سوم نیوتن (که هر عملی؛ عکس العملی دارد؛ مساوی و مختلف الجهت با آن)؛ یک نیرو به طرف عقب به محور کمپرسور وارد می‌گردد؛ برعکس در دور متغییر مثلا هنگام از کار اندازی واحد؛ بعلت کاهش ناگهانی حجم سیال و سرعت آن؛ نیرویی به طرف جلو به کمپرسور وارد می‌شود. این نیروها که در جهت محور هستند بنام نیروی تراست معروف می‌باشند و توسط یاتاقانهای تراست (که مخصوص تحمل نیروهای محوری هستند) خنثی می‌شوند .

محاسبه راندمان توربین نیروگاه طوس

اختصاصی از فایلکو محاسبه راندمان توربین نیروگاه طوس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل: word(قابل ویرایش)تعداد صفحات75

دستورالعمل :
علاوه بر دستنامه مرغک کولچستر که همراه ماشین است، دستنامه های کنترلی دیگری نیز وجود دارد. این بخش از دستنامه مرغک CNC کولچستر در ارتباط با مدارک و ارجاعاتی نوشته شده است تا قبل از استفاده از ماشین ، مطالعه شود. ضروری است که قبل از استفاده از ماشین ، آموزش کافی درباره آن ببینید. البته، نحوه بکارگیری آن توسط شرکت کولچستر از طریق شعبات فروش آن در دسترس است .
عملیات :
مرغک (مرغک ماشین تراش) CNC کولچستر یک ماشین سریع و قوی است که اگر تحت شرایط نامناسب به کار رود، خطرناک است. لطفا” ، قبل از استفاده از ماشین به نکات ایمنی و سلامتی زیر توجه نمایید.
سلامتی و ایمنی در کار:
مطابق با ملزومات سلامتی و ایمنی در کار و غیره ( ACT 1974) این دستنامه شامل اطلاعات لازم برای استفاده بهینه توام با ایمنی است. فرض بر این است که کاربر آن (اپراتور) به خوبی آموزش دیده است، مهارت دارد و مجاز به استفاده از ماشین است اگر در حال آموزش است حداقل ، تحت نظارت دقیق یک شخص ماهر و مجاز است.
توجه عمده به اهمیت دستگاه به همراه مقرراتی است که ممکن است کاربردی باشند مثل محافظت از چشم ها. تاکید شده است که نگهداری خوب ، عقل سلیم و نگهداری ماهرانه ، از ضروریات است. همچنین ، اطلاعات کافی برای تضمین اینکه ماشین به خوبی سرویس شود و به طور مناسب توسط اشخاص دارای مهارت و مجوز ، نگهداری شود ارائه شده است. توصیه می شود که برای ایمنی هر چه بیشتر قبل از بکارگیری آن به کدهای نحوه کار ماشین توجه شود.
مقررات ایمنی عملیات:
1 - ماشین و محل کار را تمیز ، پاکیزه و منظم نمایید.
2 - محافظ ها و کاورها را در جای خود قرار دهید و درهای کابینت ماشین را ببندید.
3 - هرگز چیزی را روی سطح کاری ماشین یا درون اطاقک ماشین قرار ندهید که ممکن است با قطعات گردشی و متحرک، برخورد نماید.
4 - قطعات در حال گردش یا متحرک ماشین را لمس نکنید.
5 - قبل از روشن کردن ماشین ، مطمئن باشید که خاموش کردن آن را یاد دارید.
6 - هرگز ، ماشین را فراتر از ظرفیت آن روشن نگه ندارید.
7 - از پوشیدن انگشتر ، ساعت ، کراوات و یا سایر البسه مثل ، خودداری کنید.
8 - در صورت وقوع حوادث غیرمترقبه ، فورا” ماشن را خاموش کنید.
9 - بدون بررسی قفل کردن صحیح، صفحه نظام ها یا دیگر محورهای چرخنده را تعویض نکنید.
10 - بدون بررسی سازگاری با مرغک شرکت کوچلستر و تولیدکننده اصلی ماشین از سایر دستگاههای کاری استفاده نکنید.
11 - ظرفیت بار محورهای گردان را برای استفاده دستی بررسی کنید.
12 - وقتی که ماشین را ترک می گویید آن را ایزوله کنید (بپوشانید).
خطرات استفاده از ماشین:
وقتی که از ماشین استفاده می کنید، کاملا” از خطرات حین کار زیر آگاه باشید:
الف - سرطان پوستی ناشی از روغن:
سرطان پوست ، ممکن است از طریق تماس مستمر با روغن ، مخصوصا” روغنهای برشکاری یا حتی روغنهای محلول ، ایجاد شود. پیشگیری های زیر باید اتخاذ شوند:
1 - از تماس غیرضروری با روغن بپرهیزید.
2 - لباسهای محافظ بپوشید.
3 - از سپرها و محافظ های حفاظتی استفاده کنید.
4 - لباسهای خیس شده با روغن یا آلوده به آن نپوشید.
5 - پس از کار ، تمام قسمتهای بدن که با روغن تماس داشته اند را به خوبی بشویید.
ب - به کارگیری ایمن از صفحه نظام ماشین تراش:
وقتی که به جزئیات سرعت ماشین و حداکثر سرعت مجاز آن توجه شود، این توضیحات صرفا” به عنوان یک راهنما قلمداد می شوند. این جزئیات باید به عنوان راهنمای عمومی بنا به دلایل زیر توجه شوند.
اگر صفحه نظام آسیب دیده باشد، سرعت های بالا خطرناک است. این امر بویژه برای صفحه نظام های دارای قطعات چدنی، صدق می کند که ممکن است در آنها شکستگی هایی ایجاد شود. نیروی نگهدارنده لازم برای به کارگیری ماشین از قبل ، شناخته شده نیست. حتی این امر برای سازنده صفحه نظام ، مبهم است.
توجه به تاثیر نیروی گریز از مرکز در شرایط خاص ، احتمال گریپاژ قطعات کاری وجود دارد. عوامل دخیل در آن عبارتند از:
الف - سرعت زیاد برای کاری خاص.
ب - وزن و نوع گیره های نگهدارنده ، در صورت استاندارد نبودن