اختصاصی از
فایلکو دانلوئد مقاله کاراموزی مدیریت شرکت ارگون صنعت مرکزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
معرفی شرکت و تاریخچه آن
شرکت آرگون صنعت مرکزی در تاریخ 1/7/83 با هدف اجرای طرح های تاسیساتی و نیز مشاوره و طراحی در زمینه های سیستم های حرارتی و برودت مرکزی- آبرسانی
قطره ای و نیز فروش تجهیزات مربوطه افتتاح گردید این شرکت دارای امکانات لازم در جهت اجرا و طراحی پروژه های مذکور می باشد.
این شرکت کار خود را با فروش کپسولهای آتش نشانی- سقف های کاذب شروع و با تشکیل چارت پرسنلی شروع به طراحی و مشاوره در زمینه های تاسیساتی نمود و در حال حاضر چندین تاسیساتی- سقف کاذب و نیز آبیاری محوطه در حال اجرا دارد مکان شرکت جهت طراحی در داخل شهر و در زمینه اجرا داخل پروژه به صورت کارگاههای قابل انتقال است.
چارت مدیریت و منابع انسانی
چارت مدیریتی به صورت منابع انسانی موقت کاربریدارد، هئیت مدیره- مدیر عامل- راننده نیروهای فنی «کاردانی تأسیسات و برق و عمران» و حسابدار نیروهای دائم و عملیات های اجرایی شامل حفاری- لوله کشی و ... توسط نیروهای موقت انجام می شوند.
چارت مدیریتی شرکت بصورت زیر است.
مقدمه:
امروزه نقش صنعت، نوآوری نیز پیشرفت صنعتی بر کسی پوشیده نیست، و کشور متمدن و صنعتی کشوری محسوب می شود که دارای توانمدیهای صنعتی و نیز مدیریت منابع و معادن و نیز نیروی انسانی فنی باشد با توجه به روند رو به رشد کشور، در زمینه صنعت نقش مدیریت و برنامه ریزی جهت پیشرفت بدیهی است. مدیریت پروژه های صنعتی باید دارای ویژگیهای باشند تا بصورت مدیریت ارزش و نیز مهندس ارزش مطرح شوند برخی از ویژگیهای مدیریت ارزش عبارتند از
الف- برنامه ریزی جهت انجام کامل پروژه در کوتاهترین زمان ممکن
ب- برنامه ریزی جهت انجام کامل پروژه با کمترین هزینه ممکن بدون آسیب رسانی به کیفیت
ج- کمترین تلفات یا هزینه های جانبی
طبیعتا برنامه ریزی یک پروژه با ویژگیهای مطروحه کار آسانی نیست و نیز به اطلاعات اولیه مهندسی در خصوص پروژه و نیز اطلاعات مدیریت فنی دارد و نیز دارای مراحل برنامه ریزی که مراحل برنامه ریزی را می توان بصورت زیر بیان نمود
1- تهیه اطلاعات اولیه مهندسی و نیز مدیریتی در خصوص پروژه
2- طراحی فلوچارت ترتیبی از مراحل انجام پروژه
3- تهیه جدول زمان بندی
4- تهیه برنامه خرید و انبار داری
اما برنامه ریزی فقط جزئی از مدیریت پروژه محسوب می شود و انجام پروژه مراحل دیگری نیز دارد. تحقیق ارائه شده روندی است از آغاز تا انجام یک پروژه در شرکت آرگون صنعت مرکزی که بصورت مثالی جهت تحقیق پژوهشهای مدیریت جهت تأمل، تفکر و اصلاح سیستم مدیریتی ارائه شده است.
بازاریابی و اخذ یک پروژه عمرانی
اخذ یک پروژه اجرایی جهت انجام دارای مراحلی است که این مراحل باید دقیق و درست طی شود تا دارای سود آوری باشد و نیز اخذ پروژه انجام گیرد مراحل اخذ یک پروژه عمرانی به قرار زیر است
1- دریافت اسناد و نقشه های مربوط به پروژه
2- متره نقشه ها و لیست کردن تجهیزات مورد نیاز
3- برآورد هزینه ها
4- محاسبات مدیریتی و محاسبه میزان سود
5- ارسال مدارک به مناقصد گذار
الف- دریافت اسناد و نقشه های مربوط به پروژه
اولین قدم در اجرایی کردن عملیات عمرانی دریافت اسناد و نقشه های پروژه است که توسط کارفرما فراخوان می گردد، اسناد مناقصه معمولا شامل شرایط مناقصه گذار جهت اجرا و نیز توضیحاتی در مورد آن است و نقشه ها نیز در واقع نحوه اجرا را به صورت مقیاس دار نشان می دهد معمولا جهت اعتبار بخشیدن به امر مناقصه از طرفین شرکت کننده ضمانت نامه های بانکی نیز دریافت می شود که در صورت قبول و یا رد شدن قابل استرداد خواهد بود.
ب- متره نقشه ها و لیست کردن تجهیزات مورد نیاز
تعریف متره: متره یعنی بررسی نقشه های که مربوط به عملیات و لیست کردن عملیات مورد اجرا به صورت مقدار در واحد به عنوان مثال فرض کنیم عملیات مورد نظر اجرای لوله کشی گاز باشد در این صورت یکی از آیتم های متره میزان دقیق لوله گذاری به صورت متر طول خواهد بود مثلا «متر 80» بعد از متره نوبت به لیست کردن عملیات به ترتیب از بالاترین اولویت به پایین ترین اولویت خواهد بود تا هزینه ها به صورت نمودار نزولی بر حسب قیمت ترسیم گردد.
3- برآورد هزینه ها
تعریف برآورد: برآورد یعنی تخمین زدن ریالی یک پروژه عمرانی
معمولا جدول برآورد ارزی جدول متره قابل محاسبه خواهد بود و نیز ستون قیمت واحد با توجه به فهرست بها سال جاری و یا از روی تجربخ کار کرد فنی قابل محاسبه خواهد بود بعنوان مثال یک نمونه جدول برآورد هزینه به صورت زیر است
ردیف نوع عملیات میزان به واحد هزینه واحد هزینه عملیات
1 لوله گذاری 86 متر 10000 ریال 860000 ریال
2 نصب اتصالات 180 2000 ریال 360000
3 حفاری کانال 86 متر 20000 ریال 1720000 ریال
4 اجرای اتصال اصلی 1 عدد 150000 ریال 150000 ریال
5 حمل لوله تا مقصد 8 شاخه 30000 ریال 240000 ریال
مجموع به ریال 3330000 ریال
هزینه خالص اجرای عملیات سه میلیون و سیصد و سی هزار ریال خواهد بود
4- محاسبات مدیریتی و محاسبه میزان سود
کسورات
میزان هزینه ای که از جدول برآورد استخراج می شود در واقع میزان هزینه ای است که شرکت متحمل می شود تا پروژه به پایان برسد. اما آیتم های دیگری نیز وجود دارد که باید به مبلغ خالص اولیه اضافه گردد برخی از این هزینه ها شامل موارد زیراست
الف- بیمه: به ازاری اجرای هر پروژه عملیاتی سازمان تامین اجتماعی کشور درصدی از مبلغ اولیه را به عنوان بیمه دریافت می کند که این هزینه صرف بیمه کارگران و ماشین آلات خواهد بود اولین چیزی که در محاسبه میزان بیمه حائز اهمیت است تقسیم بندی عملیات به عملیات ماشین و عملیات کارگری است معمولا میزان بیمع ماشین آلات 7 درصد و بیمه کارگری 14 درصد است به عنوان مثال فرض کنیم یک عملیات به صورت 30 درصد کارگری و 70 درصد ماشبن آلات خواهد بود میزان بیمه کل عملیات به قرار زیر است
%2/4 = = * = %30 * %14 درصد بیمه کارگری
%9/4 = = * = %70 * %7 درصد بیمه ماشین آلات
%1/9 بیمه عملیات
ب- مالیات
درصدی از مبلغ اجرایی عملیات را اداره دارایی با عنوان مالیات از پروژه دریافت می کند که معمولا 5 درصد خواهد بود
ج- عنوان شهرداری
درصدی از مبلغ اجرایی را نیز شهرداری به صورت عوارض دریافت می نماید.
- محاسبات سود و مبلغ نهایی
میزان سود و منافع دریافتی از پروژه ها اصولا بستگی به نوع پروژه عملیاتی دارد برخی از پروژه ها دارای سوددهی کمتر و برخی دیگر دارای سوددهی بیشتری هستند به هر حال مبلغ نهایی یک پروژه به صورت زیر محاسبه می شود.
ابتدا فر ض می کنیم مبلغ نهایی عددی مانند x باشد و نیز مبلغ اولیه بدست آمده از جدول برآورد برابر y باشد و نیز ضرایب کسورات بیمه، مالیات و عوارض شهرداری به ترتیب a، b و c باشد و نیز ضریب سوددهی پروژه F باشد حال مبلغ نهایی را به صورت زیر محاسبه می کنیم
y= x- ax – bc- cx- Fx
y= x (I – a- b- c- F)
y
x=
I- a- b- c- F
مثال: فرض کنیم مبلغ استخراج شده از جدول برآورد برابر 1000000 ریال و پروژه دارای درصد کسوراتی به صورت 12 درصد بیمه، پنج درصد مالیات، یک درصد عوارض شهرداری و ضریب سود دهی 7 درصد باشد حال مطلوبست محاسبه مبلغ نهایی قابل درج در برگه مناقصه:
1000000 1000000 10000000
ریال 1333333 = = = = x
5- ارسال مدارک به مناقصه گذار
بعد از محاسبه مبلغ نهایی تمام موارد بدست آمده را در جدول درج و بعد از مجموع مبلغ نهایی در انتهای جدول درج خواهد شد و به مهر و امضای شرکت خواهد رسید و به همراه مدارک مناقصه که معمولا شامل ضمانت نامه می باشد به شرکت مناقصه گذار ارسال خواهد شد.
برنامه ریزی جهت انجام پروژه
برنامه ریزی پروژه های عمرانی شامل مراحل زیر است
الف- لیست کردن عملیات
ب- اولویت بندی مراحل
ج- ارائه جدول زمانبندی
الف- لیست کردن عملیات
هر پروژه عمرانی دارای مراحلی است به عنوان مثال مراحل اجرای یک موتورخانه شامل نصب دیگ، نصب تابلوهای برق- لوله کشی- نصب کلکتور- نصب مشعل و غیره می باشد که ابتدا باید البته بصورت ریز عملیات در جدولی درج گردد اهمیت و دقت در تهیه لیست مذکور دارای منافع زیادی است از جمله منافع قابل ذکر می توان به ارائه برنامه زمانبندی جهت خرید تجهیزات، صرفه جویی در هزینه ها و نیز بالا بردن سرعت عملیات که خود نقش مهمی در کاهش هزینه ها دارد اشاره کرد
ب- اولویت بندی مراحل
بعد از تهیه لیست مراحل عملیات نوبت به اولویت بندی اظهار می رسد به عنوان مثال در جدول اولویت بندی باید تعیین کنیم که کدام عملیات قبل و یا بعد از عملیات دیگر باید انجام شود البته موارد استثنایی هم وجود دارد که قانون بالا در مورد آنها نقض می شود و آن همپوشانی عملیات با یکدیگر است و آن بدین معنی است که ممکن است درصدی از عملیات قبلی همزمان با درصدی از عملیات بعدی انجام پذیرد به عنوان مثال در اجرای یک موتورخانه ممکن است نصب کلتور و اجرای لوله کشی آن بصورت صد در صد همزمان انجام پذیرد با توجه به مطالب بالا اهمیت جدول زمانبندی بسیار آشکار و مبرهن است.
ج- ارائه جدول زمانبندی
تمام مراحل ذکر شده قبلی قابل فهم و ادارک جهت مریدان ارشد پروژه می باشد و عوامل مهندسی و اجرایی نیازمند برنامه ای مدون و زمانبندی شده جهت اجرای پروژه می باشند که تهیه این جدول مرسوم به جدول زمانبندی با توجه به مراحل قبلی و زمان اجرای پروژه می باشد.
یک نمونه جدول زمانبندی به عنوان مثال در زیر آمده است
مدیریت پروژه
اجرای دقیق و منظم عملیات که خود عامل سوددهی منطق یک پروژه است نیازمند وجود اکیپ مدیریتی توانا، با هوس و دارای اطلاعات علمی و مدیریتی است تمام مراحل اجرایی پروژه باید توسط اکیپ مدیریتی نظارت گردد قادر صورت بروز مشکل تعلیقی در اجرای مراحل بعدی صورت نگیرد.
پروژه های در دست اقدام شرکت
لیست پروژه های در دست اقدام شرکت آرگون صنعت مرکزی به قرار زیر است
1- ساخت منبع هوایی به ظرفیت 100 متر مکعب به ارتفاع 24 متر متعلق به شرکت شهرکهای صنعتی سازی
2- طراحی و محاسبه سیستم سرمایش و گرمایش کارخانه کاغذ سازی پاسارگاد مرکزی خمین
3- مجتمع مسکونی زیتون (موتورخانه- سرمایش گرمایش- طرح فاضلاب)
4- طراحی و اجرای آبنمان بوستان بانوان واقع در مجتمع تفریحی کوه بوجه خمین
5- طراحی و اجرای سیستم آتش نشانی کاغذ سازی پاسارگاد خمین
6- طراحی و ساخت منبع هوایی 25 متر مکعبی شهرستان ملایی
7- طراحی و ساخت منبع هوایی و تأمین شرب دانشگاه آزاد اسلامی واحد خمین
مقدمه
اغلب سازه ها در صنعت از قطعات مختلف (ریخته گری، آهنگری شده، نور شده و ...) تشکیل شده اند که با روشهای گوناگون به یکدیگر متصل می شوند که با روشهای متفاوت اتصال فلزات به یکدیگر را بر حسب نوع فرآیند به دسته های مختلفی طبقه بندی می کنند که عبارتند از:
1- روشهای مکانیکی که مثل پیچ، پرچ، میل، خار و ...
2- روشهای متالوژیکی مانند جوشکاری و لحیم کاری.
3- روشهای شیمیایی مانند چسب های معدنی و آلی.
رده بندی بر اساس نوع اتصال
1- روشهای اتصال موقت مانند پیچ و مهره، پیم و خار.
2- روشهای اتصال نیمه موقت مانند پرچ و بعضی چسبها.
3- روشهای اتصال دائم مانند فرآیند مختلف جوشکاری و لحیم کاری سخت.
همانطور که مشخص است مطالب این جزوه بر محور روشهای اتصال فلزات دائم یا متالوژیکی که قرار دارد که در اتباط با آن مباحث دیگری نظیر روشهای برشکاری نیز آورده می شود.
نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری:
به طور کلی حوادث و وقایع ناگواری که در حین جوشکاری و برشکاری اتفاق می افتد به دو دلیل عمده رخ می دهد:
1- عدم آشنایی و دانش شخصی(اطلاعات) به نکات ایمنی و بهداشتی
2- سهل انگاری و بی توجهی به نکات ایمنی
نکات ایمنی معمولا به دو دسته فردی و گروهی تقسیم بندی می شوند.
ایمنی عمومی
الف: تهویه و سیستم گردش هوا:
بطور کلی تهویه مناسب حدود m380 از هوا در هر دقیقه به ازای هر جوشکاری می باشد تا غلظت گازهای مسموم کننده از حد مجاز تجاوز نکند.
ب: لباس محافظ:
1- دستکش ساق بلند که معمولا از جنس چرم تهیه می شود.
2- پوشیدن لباسهایی که دارای آستین یا پاچه هایی با لبه برگردان نباشد؛ چون احتمال حبس ذرات گداخته وجود دارد و باعث بروز آتش سوزی می شوند.
3- کفش ایمنی مناسب باید براساس استفاده ای که از آن می شود، طراحی و از جنس مناسب برخوردار باشد.
مواردی که در انتخاب کفش باید رعایت شود:
1- جلوی ضربه ناشی از سقوط احتمالی قطعه کار یا اشیا دیگر که در کارگاه موجود می باشد را بگیرد.
2- پا را در برابر ذرات گداخته و هم چنین جرقه هایی که در حین کار بر روی زمین می ریزند(در جوشکاری و برشکاری)، محافظت کند.
در موقع جوشکاری قطعات بزرگ پیشبند چرمی بست. خطرات سوخگی در وضعیت جوشکاری بالای سر بیشتر است و باید سر و دستها را از پرتاب مستقیم ذرات و مواد مذاب محافظت کرد. بهتر است از ماسکهائی که به سر بسته می شود(ماسک نقابی) استفاده کرد.
ج: محافظت چشم:
شخص در تمام مدتی که در کارگاه به سر می برد، باید از وسایل ایمنی مناسب با توجه به موقعیت و کاری که انجام می دهد، استفاده نماید مثلا در هنگام برشکاری می بایست از عینک مخصوص برشکاری استفاده نماید یا در حین سنگ زنی از عینک مخصوصی که برای این کار در نظر گرفته شده استفاده نماید و یا در حین جوشکاری می بایست حتما از ماسک جوشکاری مناسب با فرآیند جوشکاری که انجام می دهد و همچنین متناسب با میزان شدت جریان تنظیم شده دستگاه که از درجه تاری مناسبی برخوردار است، استفاده کند. در موقع جوشکاری ممکن است نور شدید جوشکاری به چشم کارگر دیگری اصابت کردع و باعث ناراحتی او شود برای جلوگیری از این اتفاق باید بوسیله پرده های نسوز محل جوشکاری محصور شود. گاهی روشنایی محل کار سبب می شود که کارگران گمان کنند نور جوشکاری روی چشم آنها بی اثر است و دقت کمتری می کنند در صورتیکه اثر زیان آور نور شدید جوشکاری در آفتاب و یا در محلهای تاریک برای چشم تفاوتی ندارد.
خطر تشعشع شعله:
علاوه بر نور زیاد در موقع جوشکاری با برق مقداری تشعشع مادون قرمز از قوس الکتریکی بوجود می آید که باعث سوختگی دست و صورت می شود. این سوختن شبیه آفتاب زدگی است و باعث سرخ شدن پوست و سوزش آن می گردد. برای محافظت از این تشعشع باید بواسطه ماسک و دستکش از برخورد اشعه به بدن جلوگیری کرد.
د: محافظت گوش:
قوانین کار و ایمنی در کشورها حد معینی از آلودگی صوتی را برای 8 ساعت کار تعیین می کنند و در صورتی که این آلودگی صوتی از حد مجاز تجاوز کند محافظت از گوش ضروری می باشد و این کار به دو دلیل عمده انجام می شود:
1- جلوگیری از فرسودگی شنوایی و اعصاب.
2- جلوگیری از ورود ذرات گرد و غبار و یا هر گونه اشیا خارجی دیگر.
گازهای زیان آور قوس الکتریکی:
این نوع گازها در موقع جوشکاری مخصوصا با الکترودهای پوشش دار بوجود می آید که باید تهویه گردد. هنگام جوشکاری فولادهائیکه پوششی از فلزات دیگر مانند روی- سرب دارند مقدار تولید این گازها زیادتر و سمی تر میباشد. چنانچه جوشکاری در هوای آزاد انجام شود این گازها خطر چندانی ندارند ولی اگر محل جوشکاری بسته و محفوظ باشد حتما باید گازهای حاصله را بوسیله تهویه خارج کرد.
ایمنی در جوشکاری برق
1- دستگاه جوشکاری باید از کلید یا سوئیچ قطع برق برخوردار باشد و این کلید
می بایست طوری و در جایی طراحی شده باشد که امکان دسترسی به آن در مواقع بروز خطر به آسانی امکان پذیر باشد.
2- تعمیر تجهیزات و قطعات دستگاه نباید به هیچ وجه قبل از خاموش کردن کامل دستگاه و اطمینان از عدم وجود جریان برق صورت پذیرد.
3- کلید تغییر قطب را نباید هنگام روشن بودن دستگاه تغییر داد.
4- باید از خیس کردن زمین، لباس کار، دستکش، کفش کار و سایر مواردی که در موقع جوشکاری استفاده می کنیم، خودداری نماییم؛ چرا که موجب شوک های الکتریکی یا احتمال برق گرفتگی وجود دارد.
4- کابل جوشکاری می بایست از رطوبت، چربی، جرقه و مذاب بدور نگه داشته شود.
خطرات قلم زنی و پاک کردن گرده جوش:
در موقع جوشکاری با الکترود، پوسته ای روی گرده جوش قرار می گیرد. این پوسته محل جوش را از ترکیب شدن با گازهای موجود در هوا محافظت می کند.
هنگامیکه بخواهیم چند لایه(پاس) رویهم جوشکاری کنیم یا روی جوش را صاف و رنگ آمیزی کنیم باید پوسته جوش را کاملا پاک کرد. هنگام قلم زدن و پاک کردن گرده جوش مخصوصا وقتیکه کار گرم باشد باید عینک مخصوص یا سپر محافظ بکار برد زیرا اصابت ذرات داغ بچشم یا صورت ممکن است سبب خطرات غیرقابل جبران شود.
ماسک جوشکاری چشم را در برابر قلم زنی محافظت نمی کند. بعضی از جوشکاران حوصله عوض کردن ماسک را با عینک ندارند و بدون عینک شروع به پاک کردن کردن گرده جوش می کنند. باید از این عمل شدیدا جلوگیری کرد.
رعایت نکات ایمنی عمومی
جوشکار باید در انجام کار خود از لحاظ حفاظت خویش و اشخاص دیگری که نزد او کار می کنند، کاملا تعلیم دیده باشد. در کشورهای صنعتی مقررات استاندارد راجع به شیوه جوشکاری و تخصص و آزمودگی جوشکاران تدوین شده است که مورد قبول تمام صنایع می باشد:
1- در مواردی که جوشکاران در فضاهای سربسته نظیر مخازن یا انبارهای کشتی و غیره کار می کنند باید وسایل انتقال سریع جوشکار در موارد خطر پیش بینی شده باشد.
2- وقتی که جوشکار می خواهد کار خود را تعطیل و یا مدت طولانی متوقف سازد، باید کلید اصلی جوشکاری را قطع کند.
3- قبل از اینکه عمل جوشکاری شروع شود، ماشین های جوشکاری سنگین که روی چرخ حرکت می کنند، باید در جای خود محکم و ثابت گردند.
4- ماشین های جوشکاری را که در فضای باز مورد استفاده قرار می گیرند، باید در مقابل عوامل جوی محافظت نمود.
5- ماشین هایی که مورد استفاده قرار نمی گیرند، باید در مکانی خشک و تمیز نگهداری شوند و کابلهای آنها باید تمیز و مرتب حلقه گردند.
6- پس از اتمام عملیات جوشکاری، جوشکار باید فلز داغ را علامت گذاری نماید و یا در صورت امکان آنرا به جایی انتقال دهد تا سایر کارکنان به کار جوش خورده دست نزنند.
7- تمام حوادث و آسیب های وارده را باید فورا گزارش داد.
8- در جوشکاری باید نظم و ترتیب را از هر نظر رعایت کرد. جوشکار نباید ته الکترود و یا ابزارهای خود را در کف کارگاه پراکنده نماید. هر جوشکار باید جعبه ای برای نگهداری الکترودهایی که روزانه مصرف می کند، داشته باشد و از همان جعبه برای ته الکترودها استفاده کند.
9- کابلها، حلقه ها و زنجیرها که برای حرکت دادن و جابه جا کردن قطعات سنگین برای جوشکاری استفاده می شود باید مورد توجه، دقت و بازرسی خاص قرار گیرند.
10- هر جوشکار باید جعبه ای برای وسایل و ابزارهای خود داشته باشد تا پس از اتمام کار ابزارهای خود را در داخل آن نگهداری نماید.
وسائل جوشکاری با برق:
1- ماسک جوشکاری با لنز تیره 2- دستکش ساقه بلند 3- تن پوش چرمی
4- عینک دوردار 5- پاپوش چرمی 6- انبردست
ماسک جوشکاری:
برای حفاظت در مقابل قوس الکتریکی باید از ماسک جوشکاری استفاده کرد جنس ماسک جوشکاری باید سبک و مقاوم و غیرقابل احتراق باشد. میخ پرچهای ماسک باید از طرف داخل کاملا عایق باشد تا از اتصال و برق گرفتگی جلوگیری شود. ماسک دارای دریچه با یک شیشه رنگی و یک شیشه سفید می باشد که جرقه های حاصله از جوشکاری به شیشه سفید اصابت کرده و از زخمی شدن شیشه رنگی جلوگیری می کند. هر چند یک مرتبه شیشه سفید را باید عوض کرد. ماسکها به دو صورت دستی و کلاهی ساخته می شوند که در موقع جوشکاری در ارتفاع و بالای سر از ماسک کالهی استفاده می کنند.
شیشه رنگی باید در ماسک کاملا جذب بوده و شکافی نداشته باشد تا باعث ناراحتی چشم شود.
درجه تاری شیشه مقدار آمپر
شماره 7
شماره 8
شماره 10
شماره 11
شماره 14 30 آمپر
30 الی 70 آمپر
75 الی 200 آمپر
200 الی 400 آمپر
400 آمپر به بالا
لباس کار:
برای جوشکاری برق علاوه بر لباس کار باید پیشبند و بالاپوش چرمی و پابند و کفش مخصوص استفاده کرد.
گاهی پیشبندهائی که از پنبه نسوز ساخته شده است بکار می برند.
جوشکاری در روی داربست و بلندیها:
در موقع جوشکاری روی داربست ها و بلندیها باید نکات زیر را رعایت کرد:
1- در موقع جوشکاری در ارتفاعات و داربستها باید حتما از کمربند ایمنی و لباس کار و کلاه ایمنی استفاده کرد.
2- دقت کرد که جرقه های جوشکاری باعث آتش سوزی و سوختن عابرین نشود و برای جلوگیری از آن در محل مناسب و قابل دید علامت خطر نصب گردد.
3- مراحل مختلف جوشکاری را رعایت کنید. برای جلوگیری از افتادن تیرها باید به نقاطی که اول باید جوشکاری شود توجه کرد.
4- جوشکاری باید کاملا مطابق نقشه داده شده انجام گیرد. از بکار بردن سلیقه های شخضی در جوشکاری خودداری شود.
5- تعداد پاسهای جوشکاری باید مطابق دستورالعمل باشد.
6- سعی کنید نفوذ جوش به اندازه کافی باشد.
7- برای نفوذ مناسب، مقدار آمپر و قطر الکترود و فاصله سرالکترود تا کار(طول قوس) باید صحیح انتخاب شود.
8- از جوشکاری در هوای آزاد در مواقع خیلی سرد و بارانی و برفی خودداری کنید زیرا در هوای سرد گرده جوش سرد شده و جوش شکننده و خشک میشود و این گرده جوش دارای ترکهای ریزی میشود که باعث کم شدن استحکام جوش خواهد شد.
آشنایی با برشکاری و گازهای مورد استفاده در آن:
هرگاه فولادهای غیر آلیاژی و کم آلیاژ را تا حد معینی (در حدود 1250 درجه سانتیگراد) گرم کرده و در این حال به محل گرم شده اکسیژن خالص و با فشار دمیده شود، آنگاه فولاد در محل دمش به سرعت اکسید شده و در حقیقت می سوزد. در این حالت اکسید گذاخته شده از سیلان نسبتا زیادی برخوردار بوده و به دلیل فشار و جریان گاز اکسیژن از محل برش دور شده و شکافی در آن بوجود می آورد. ادامه عمل باعث برش قطعه کار می گردد.
برای ایجاد حرارت کافی در محل برش و همچنین هدایت اکسیژن اضافی، از مشعلهای برش خاص که در روی آنها علاوه بر شیرهای اکسیژن و گاز سوختنی (استیلن یا گازهای دیگر) که برای گرم کردن قطعه کار به کار میروند، شیر دیگری نیز برای تنظیم جریان اکسیژن لازم جهت برش وجود دارد، استفاده میشود.
روش کار با این دستگاهها به این ترتیب است که ابتدا به کمک شیرهای اکسیژن و گاز قابل احتراق شعله گرم شده را تنظیم و توسط آن محل برش را تا درجه حرارت لازم گرم کرده و سپس با باز کردن شیر اکسیژن، اکسیژن اضافه عمل بریده را ادامه می دهند.
هدایت مشعل ممکن است به کمک دست و به طور ازاد یا با استفاده از چرخ انجام گرفته و یا بوسیله دستگاههای هدایت مکانیکی، الکترونیکی بر مبنای شابلون یا نقشه برش صورت گیرد.
فشار گازها، فاصله سر پیک تا سطح کار سرعت برش (سرعت پیشروی مشعل) به ضخامت قطعه کار بستگی دارد. عدم رعایت فاصله صحیح سر پیک تا سطح کار و همچنین عدم رعایت برش مناسب باعث میشود که سطح برش صاف و تمیزی حاصل نگردد. با استفاده از این روش می توان علاوه بر برش بر روی لبه و یا سطح قطعات شیارها تیز بوجود آورد.
کپسول اکسیژن:
حجم آنها معمولا 40 لیتر می باشد. در سر این کپسولها شیری نصب گردیده است که در هنگام مصرف و یا پر کردن مورد استفاده قرار گرفته و معمولا برای محافظت آن در هنگام حمل و نقل در پوش آن بسته می شود. رنگ این کپسولها معمولا مشکی می باشد و موارد ایمنی که باید در مورد آنها رعایت شود عبارتند از حمل و نقل بوسیله چرخ انجام شود و در حین این کار سرپوش روی شیر بسته باشد تا ضربه به آن وارد نشود، قبل از برشکاری شیلنگها و اتصالات چک شود، از پر کردن کپسولهایی که معیوب هستند خودداری شود،در هنگام برشکاری از عینک و لوازم ایمنی مناسب استفاده شود.
دستگاههای تقلیل دهنده فشار:
از آنجایی که فشار گاز درون کپسولها زیاد بوده و با این فشار زیاد نمی توان جوشکاری یا برشکاری کرد لازم است که با استفاده از دستگاه تقلیل دهنده فشار آنها را بر حسب نیاز تقلیل داده و جریان گاز یکنواختی را به سمت مشعل هدایت نمود. این دستگاهها معمولا به طور مستقیم به کپسولها متصل و یا به خطوط انتقال گاز قبل از شلنگهای متصل به مشعل نصب می گردد این وسیله دارای دو نشان دهنده می باشد یکی مقدار گاز موجود در کپسول را و دومی مقدار مصرف را نشان می دهد.
در روی هریک از فشار سنجهای مربوطه در محل خاصی قرمزی نقش شده که حد بالای تنظیم فشار گاز را نشان داده و فشار بیشتر از آن حد مجاز نمی باشد و خطر انفجار دارد
ایمنی در برشکاری
به سهولت در اثر عدم رعایت نکات ایمنی، آتش سوزی و حریق تفاق می افتد. جرقه و ترشح ذرات گذاخته و نیمه ذوب می تواند مسافتی حدود 12 متر را طی نماید که این امر باعث بروز خطرات احتمالی فراوانی می شود و برای جلوگیری از این خطرات احتمالی، باید موارد ایمنی را رعایت کرد:
1- مشتعل و عملیات برشکاری نباید در مکانهایی بکار گرفته شود که احتمال بروز خطر و خسارت وجود دارد؛ مثلا در مکانهایی که موادی در آنجا متمرکز هستند از قابلیت اشتعال دمای احتراق بالایی برخوردارند، مانند انبار مواد شیمیایی یا کاغذ و یا ...
2- اگر برشکاری بالای کفهای چوبی انجام می گیرد، حتما سطح چوبی را خیس کرده و ظرفی از آب در زیر موضع برشکاری برای گرفتن ذرات مذاب بکار گرفته شود.
3- می بایست وسایل اطفاء و هشدار دهنده حریق در نزدیکترین محل برشکاری قرار داشته باشند.
4- در صورت امکان برشکاری در محوطه ای باز انجام شود، چون در محیط بسته حبس شدن ذرات مذاب در لابه لای اشیاء و امکان بروز آتش سوزی وجود دارد.
5- تدبیر لازم اتخاذ شود تا قطعه ای که قرار است عملیات برشکاری بر روی آن انجام شود بر روی پا یا اشیاء دیگر موجود در آن محوطه سقوط نکند.
6- فضای کافی در زیر میز برش برای جاری شدن مواد مذاب و گداخته هایی که بر اثر عملیات برشکاری به وجود می آیند، وجود داشته باشد.
7- هرگز نباید از دستکش چرب و یا اتصالات چرب برای وصل کردن کپسول اکسیژه به سرپیک استفاده کرد.
مواردی که در حین برشکاری باید رعایت کرد تا عملیات برشکاری به خوبی انجام پذیرد:
1- تنظیم مناسب گاز و هوا برای تشکیل مناسب برشکاری که با توجه به ضخامت مورد برشکاری افزایش یا کاهش می یابد.
2- برشکاری باید به صورتی انجام پذیرد که ذرات مذاب به سمت شلنگ یا کپسول یا شخص برشکار پرتاب نشود.
3- در ابتدای برشکاری زاویه نوک سرپیک برشکاری نسبت به قطعه کار کمی مایل می باشد و نصف شعله سرپیک شعله سرپیک روی قطعه کار و نصف دیگر آن پشت قطعه کار می باشد و تا قبل از اینکه نقطه ابتدایی برشکاری که همان اول قطعه کار می باشد، کاملا سرخ شده و به حالت مذاب در نیامده، پدال را فشار نمی آوریم.
4- در حین برشکاری سرعت دست می بایست یکنواخت بوده تا برشکاری بطور مناسب صورت پذیرد.
5- همیشه می بایست نوک سرپیک بالاتر از ته آن که شلنگ به آن متصل می شود، قرار گیرد.
تعریف جوشکاری:
به طور کلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولکولی یا کریستالی بین قطعات گوناگون را جوشکاری گویند، یا اتصال دو قطعه فلز همجنس یا نزدیک به همجنس که فاقد هرگونه عیبی باشد به طوری که نتوان موضع اتصال(موضع جوشکاری شده) را از قسمت های دیگر قطعات جوش داده شده، تشخیص داد.
رده بندی فرآیندهای جوشکاری:
جوش ایده آل را می توان به حال اتصال اتلاق نمود که نتوان آن موضع را از قسمت های دیگر قطعات جوش داده شده را تشخیص داد؛ با وجود دست نیافتن به این چنین مشخصات می توان خواص محل اتصال را چنان بالا برد که در عمل کاملا رضایت بخش باشد. نکته حائز اهمیت تشخیص نوع فلزی است که در جوشکاری بر روی آن انجام می گیرد. نوع اتصال و کاربرد قطعه نیز به منظور انتخاب روش جوشکاری، مواد مورد نیاز و نکات جنبی دیگری نیز از اهمیت زیادی برخوردار هستند، زیرا هر نوع جوش نمی تواند در تمام شرایط خواص مورد نظر را تامین می نماید. انرژی مهمترین عامل در روشهای جوشکاری می باشد که می تواند از منابع شعله ای، قوس الکتریکی، مقاومت الکتریکی، تشعشعی و یا مکانیکی تامین گردد. بجز موارد معدودی نظیر جوش فشاری، محل جوش از طریق ذوب شدن موضعی قطعات مورد جوش و اغلب همراه با ماده اضافی(سیم جوش) بوجود می آید و نکته دیگر، تمیزی و ناآلودگی سطح موضعی جوش است که باید عاری از هر گونه مواد اکسیدی و ناخالصی های دیگر باشد. این آلودگی ها می توانند بقایای مواد آلی، گازهای جذب شده و یا ترکیباتی نظیر اکسید فلز باشند که رسیدن به خواص خوب اتصال مستلزم تمیز کردن این نوع آلودگی هاست.
تاریخچه جوشکاری:
در سال 1887 میلادی اولین جوشکاری توسط الکترود ذغالی آغاز شد 4 سال بعد توسط الکترود فلزی اختراع گردید و در سال 1902 میلادی جوشکاری توسط اکسی استیلن انجام شد اولین الکترود روکش دار در سال 1905 مورد استفاده قرار گرفت در سال 1935 جوشکاری زیر پودری اختراع شد و در این فاصله(1905 تا 1935) هیچ حرکت دیگری صورت نگرفت چون هر گونه تغییری فقط روی روکش الکترودها داده می شد.
در سال 1942 جوشکاری TIG شروع و در سال 1948 جوشکاری MIG-MAG اختراع گردید و در سال 1954 جوشکاری الکترونی و از دهه 1960 به بعد جوشکاری لیزری و پلاسما و غیره شروع گردید.
آشنائی با انواع روشهای جوشکاری:
روشهای جوشکاری به دو دسته کلی جوشکاری ذوبی و جوشکاری غیرذوبی تقسیم می شوند.
جوشکاری غیرذوبی به ده قسمت تقسیم میشود که به چند مورد آن اشاره میکنیم:
1- جوش نقطه ای 2- جوشکاری ماوراء صوت 3- جوش کوره ای
4- جوشکاری انفجاری 5- جوشهای غلطکی
جوشکاری ذوبی نیز به چندین قسمت تقسیم می شود که برخی از آنها عبارتند از:
1- الکترونی 2- لیزری 3- اکسی استیلن 4- الکتریکی 5- قوس الکترود دستی 6- قوس زیر پودری 7- قوس در پناه گاز محافظ(MIG-MAG-TIG-PAW) و...
برخی روشهای جوشکاری
روشهای جوشکاری را می توان برحسب نوع انرژی که مورد استفاده قرار میگیرد از قبیل انرژی مکانیکی یا شیمیایی یا الکتریکی یا براساس چگونگی انجام کار از قبیل جوشکاری غیرذوبی یا جوشکاری تقسیم بندی نمود.
جوشکاری فشاری:
در این نوع جوشکاری ابتدا سطوحی که قرار است به یکدیگر متصل شوند تا درجه حرارت خمیری شدن گرم میشوند(مثلا برای فولادها بین 1200 تا 1300 درجه سانتیگراد) و بعد با اعمال فشار از خارج، قطعات به یکدیگر متصل می شوند از جمله این نوع جوشکاری می توان به جوش نقطه ای اشاره نمود.
جوشکاری اصطکاکی:
در این روش، انرژی جنبشی به انرژی حرارتی تبدیل میشود و از گرمای بوجود آمده قطعات فلزی، خمیری شده و سپس در اثر فشار به هم متثل میشوند. در این روش یکی از دو قطعه را به صورت ثابت روی ماشین جوش اصطکاکی می بندند و قطعه دیگر را به سر سه نظام گردان دستگاه می بندند وقتی که ماشین به کار می افتد سه نظام شروع به چرخش میکند و در اثر اصطکاک بین دو قطعه کار گرمای زیادی بوجود می آید که باعث خمیری شدن دو قطعه کار میشود و در یک لحظه مناسب ترمز، سه نظام را از درون باز میدارد و همزمان دو قطعه را به هم می فشارد تا جوش بخورند.
جوشکاری ذوبی:
در این روش دو قطعه فلز تا درجه حرارت ذوب گرم میشوند مواد حاصل از ذوب به تنهایی یا با مخلوط شدن فلز پر کننده سرد شده و دو قطعه کار به هم متصل میشوند.
جوشکاری قوس الکترود روپوش دار(Shieled Metal Arc Welding)SMA یا (MMAW):
این روش جوشکاری فرآیندی است که در آن اتصال فلزات با کمک حرارت ناشی از قوس الکتریکی برقرار شده مابین نوک الکترود روپوش دار و سطح فلز پایه در محل اتصال انجام میشود. وظیفه اصلی و اولیه پوشش الکترود تامین پایداری قوس و محافظت فلز مذاب از هوا توسط گازهای حاصله از تجزیه پوشش الکترود به دلیل حرارت قوی است پوشش بکار رفته و سیم هسته الکترود خواص مکانیکی ترکیب شیمیایی و ساختار متالورژیکی فلز پایه و نیز ویژگیهای قوس را بطور عمده ای کنترل میکند. ترکیب پوشش الکترود بر اساس نوع الکترود و فلز پایه متفاوت است. این فرایند برای ضخامتهای بالاتر از 3 میلیمتر کاربرد دارد.
برای فلزات پایه زیر الکترود در دسترس هست و لذا آنها را می توان جوشکاری نمود:
1- فولادهای کم آلیاژ 2- فولادهای زنگ نزن (st. st) 3- فولادهای کربنی (c. st) 4- چدنها 5- آلومینیوم و آلیاژهای آن 6- مس و آلیاژهای آن 7- نیکل و آلیاژهای آن برای کاربردهای ضد سایش، ضد ضربه و یا سطح زنگ نزن الکترودهایی وجود دارد.
مزایا محدودیتها و کاربرد SMAW:
مزایا:
SMAW یکی از فرایندهای بسیار متداولف بویژه برای کارهای تعمیر و نگهداری، جوشهای کم و کوتاه نیز ساخت در محل نصب (site) می باشد. مزایای این فرایند عباتند از:
1- تجهیزات آن نسبتا ساده، ارزان و قابل حمل (protable) میباشد.
2- جوشکاری در هر وضعیتی قابل انجام است.
3- در مناطقی که دسترسی محدود است مانند زوایای تنگ و بسته، این فرایند قابل استفاده است.
4- این فرایند نیاز به گازهای کمکی یا پودر جوش اضافی ندارد.
5- این فرایند نسبت به باد و شرایط محیطی در قیاس با فرایندهای قوسی تحت پوشش گاز محافظ، از حساسیت کمتری برخوردار است.
6- به علت در دسترس بودن محدوده وسیعی از الکترودها، این فرایند کاربردهای بیشماری یافته است.
7- این فرایند برای بسیاری از فلزات و آلیاژها مناسب است.
محدودیتهای SMAW یا (MMAW):
1- کیفیت جوش بستگی به مهارت جوشکار دارد (عامل انسانی بسیار مهم است).
2- در جوشکاری اتصالات طولانی (مانند مخازن تحت فشار)، وقتی الکترود تمام می شود باید با الکترود جدیدی جایگزین شود تا جوشکاری ادامه یابد. در صورت مراقبت و محافظت نامناسب امکان تولید عیوبی مانند آخالهای سرباره یا نفوذ ناکافی در جایی که جوشکاری با الکترود جدید شروع می شود، وجود دارد.
3- به علت استفاده از الکترود، این فرایند سرعت کمتری نسبت به فرایند GMAW دارد.
4- وجود پوشش الکترود می تواند باعث ایجاد عیوبی مانند حبس سرباره در جوش گردد.
5- فلزاتی که نقطه ذوب پایینی دارند (مانند سرب، قلع، روی و آلیاژهای آن) با این فرایند جوش داده نمی شوند زیرا حرارت قوس برای این فلزات زیاد است.
6- این روش برای فلزات فعال (مانند تیتانیوم، زیر کونیوم، تانتالوم، کلومیبوم) مناسب نیست زیرا محافظت ایجاد شده برای جلوگیری از آلودگی اکسیژنی جوش کافی نیست.
7- نرخ رسوب این فرآیند اغلب پایین تر از فرایندهایی نظیر GMAW است.
فرایند جوش زیر پودری S. A. W (Submerged Arc Welding) یا
U. P (POWDER) UNDER
فرایندی است که در آن قوس تحت پوشش فلاکس یا پودر مخصوص مخفی میشود. جریان الکتریکی از طریق لوله اتصالی و سیم الکترود به قوس و قطعه کار هدایت میشود حرارت حاصل از قوس، سیم جوش و پودر جوش (FLUX) را ذوب کرده و حوضجچه جوش به وجود می آورد. در این فرایند ماشین به طور خودکار و مداوم سیم الکترود را از میان لوله اتصالی و لایه پودر عبور می دهد و به طرف حوضچه هدایت می کند که پس از ذوب در سرتاسر محل اتصالی رسوب میکند. پودر جوش در جلوی قوس ریخته میشود و پس از جوشکاری و انجماد جوش قسمتی از آن که ذوب نشده است توسط دستکاه مکنده جمع آوری میگردد و بخشی از آن که ذوب و شده به صورت قشر شیشه ای درآمده و با چکش کنده شده و دور ریخته میشود.
عواملی که در انتخاب این فرایند موثر است:
1- ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی مورد نظر
2- ضخامت فلز پایه نبایستی پایین باشد
3- امکان دسترسی به اتصال
4- وضعیت جوشکاری
5- طول قطعه و مقدار جوشکاری
مواد:
جوشکاری زیر پودری برای جوشکاری طیف وسیعی از مواد که امروز مصرف می شوند یعنی فولادهای ساده کربنی تا آلیاژهای غیر متعارف پایه نیکلی بکار می رود اکثر فولادها و آلیاژها با سیم وپودر جوشهای تجاری در دسترس بوده و به راحتی قابل جوشکاری هستند. این فرایند برای جوشکاری مخازن تحت فشار دیگهای بخار لوله های قطر بالا استفاده میشود.
مزایای جوشکاری زیر پودری:
1- با این فرایند نرخ رسوب بالایی می توان ایجاد کرد و سرعت پر کردن در جوشکاری و در نتیجه سرعت جوشکاری بیشتر است.
2- همزمان می توان از چند سیم جوش استفاده نمود.
3- به علت ایجاد درجه حرات بالا تا 2000 درجه می توان فلزات با ضخامت بالا را راحتی جوشکاری نمود.
4- به دلیل تمرکز حرارتی بالاف پیچیدگی در جوش کمتر می شود.
5- در مناطقی که وزش باد وجود دارد مشکلی بوجود نمی آید.
6- برای ضخامتهای کمتر از 12 میلیمتر نیاز به لبه سازی و پخ نیست.
7- جوشکاری بدون جرقه و دود انجام میشود.
8- مخفی بودن قوس باعث کاهش عوارض نور شدید میشود.
محدودیتهای فرایند جوش زیر پودری:
1- احتیاج به نگهداری پودر روی موضع جوش است بنابراین این فقط در حالت کف استفاده دارد.
2- فاصله درز باید بسیار با دقت تنظیم شود.
3- عدم جدا شدن سریع سربازه به خصوص در جوشهای چند پاسه سبب حبس شدن ذرات در جوش می شود.
4- مخفی بودن قوس کنترل محل دقیق جوشکاری را مشکل می کند.
5- تجهیزات این روش جوشکاری گران می باشد.
6- مسیر جوشکاری می بایست کاملا مستقیم باشد.
7- چدن و آلیاژهای آلومینوم، سرب و روی را نمی توان با این روش جوشکاری نمود،
طراحی جوش (Design of Welding)
رعایت تضمینی ایمنی یا ضریب اطمینان بر روی مواضع جوش داده شده، مستلزم طراحی اتصال بطور صحیح و دقیق می باشد.
یکی از اولین نکات آگاهی دقیق بر نقش موضع اتصال، نوع و مقدار تنش های اعمال شده بر آن است. با دانستن نوع نیرو و جهت آن می توان طرح اتصال صحیح در محل مناسب را برای جوش مشخص کرد، تا بیشترین نیرو را تحمل کند و به عبارت دیگر، تمرکز تنش بر روی جوش بوجود نیاید.
طراحی اتصال بر حسب نوع تنش های یکسویی و یا چند سویی متفاوت است. حجم یا اندازه جوش و میزان تحمل یا مقاومت آن تحت نیروهای اعمال شده، موضوع دیگری است که در طراحی جوش در نظر گرفته می شود. البته در اینجا محاسبات با توجه به سالم بودن جوش انجام می گیرد. بطور کلی موضوعات طراحی جوش شامل موارد زیر می باشد:
1- طراحی اتصال
2- موضع اتصال
3- اندازه جوش
4- استحکام اتصال
عواملی که باید در طراحی جوش لازم است در نظر گرفته شوند
الف: طرح باید مقاومت مورد نظر را تامین کند. طراحی بیش از حدود خواسته شده به معنی صرف مواد، انرژی و هزینه بالاتر است.
ب: فاکتورهای ایمنی (ضریب اطمینان) در طرح باید معقول و به اندازه ای باشد، تا همه پیش آمدهای احتمالی را تحمل کند. استفاده از فاکتورهای ایمنی خیلی زیاد نیز موجب بالا بردن هزینه تولید قطعه می شود.
ج: ظاهر موضع جوش نیز ممکن است در انتخاب روش جوشکاری تاثیر گذارد، اما طبیعی است هنگامی که این موضع در معرض دید نبوده و در پشت قسمتی پنهان بوده و یا اصولا اهمیت نداشته باشد، می تواند موجب کاهش هزینه شود.
د: هر جا که امکان دارد، از فولادهای معمولی استفاده شود، چون دارای مشکلات کمتری است. بجز در ماردی که قطعه باید پاسخگوی خواص ویژه باشد یا با استفاده از فولاد آلیاژی مقاوم می توان موجی تقلیل وزن و در مجموع کاهش هزینه شد.
ه: سبکی وزن: چون وزن بیشتر قطعه و به معنی هزینه بیشتر با توجه به دستیابی به دقت و خواسته مورد نظر باید سعی در کاهش وزن اجزای قطعه و حتی موضع جوش شد، در بعضی مواقع، جوشکاری بر روی قطعات ضخیم و سنگین با مشکلات بیشتری نیز روبرو است.
و: رعایت حدود استاندارد: در صورت امکان، اندازه ها و شکل استاندارد تصریح شود.
عملیات حرارتی مورد نیاز
طرح اتصال (Join Design)
بطور قابل ملاحظه ای متاثر از هزینه آماده سازی لبه مورد اتصال، امکان دسترسی به درز جوش، قابلیت پذیرش برای قعه طرح شده، نوع نیروهای اعمال شده بر جوش و فرآیند جوشکاری است طرح یا شکل اصلی اتصال که برای فرآیند جوشکاری با الکترود دستی، قوس با گاز محافظ و قوس زیر پودری پذیرفته شده، جوش لب به لب یا سر به سر شکافدار و جوش نسبی است که هر کدام به چندین نوع تفکیک شده تا نیاز خدمتهای مختلف را فراهم کند:
1- طرح اتصال لب به لب تخت یا مقطع با زوایه قائمه:
ترجیحا برای قطعاتی که ضخامت آنها 10 میلی متر یا کمتر هستند و در جایی که ذوب کامل با مقامت حد بالا نیاز است، مناسب می باشد.
2- طرح اتصال لب به لب با پخ جناقی یکطرفه یا 7 شکل:
برای ورقهای 10 میلی متر و ضخامت بیشتر استفاده می شود. مخازن پخ سازی لبه های مورد اتصال بیشتر و مقدار فلز پر کننده بیشتری هم لازم دارند. زاویه، پخ، عمق ریشه پخ شده و فاصله ریشه در شرایط مختلف تغییر هستند.
3- طرح اتصال لب به لب با پچ جناقی دو طرفه یا X:
بهترین طرح برای همه وضعیت نیرو می باشد که اغلب اختصاص به قطعات سنگینتر از موارد پخ جناقی یکطرفه دارد. برای استحکام max، نفوذ ذوب باید در دو طرف کامل بوده و به عبارت دیگر ذوب در دو طرف به همدیگر برسد. هزینه آماده سازی لبه ها بیشتر از پخ جناقی یکطرفه است اما فلز جوش کمتری لازم است.
4- طرح اتصال لب به لب لایه ای یا U شکل یکطرفه:
همه حالت های نیرو را تحمل کرده و غالبا برای مواردی که کیفیت بالایی مورد نظر باشد، استفاده می کنند و بالاترین کاربرد این اتصال ورقهای 18 میلی متر است.
5- طرح اتصال لب به لب لاله ای دو طرفه:
برای ورقهای 18 میلی متر یا بزرگتر و برای همه حالتهای نیروهای معمولی مناسب است. اگرچه آماده سازی و پخ سازی لبه ها، دارای بیشترین هزینه نسبت به انواع دیگر است، اما فلز جوش کمتری نسبت به U شکل یکطرفه و V مصرف می شود.
6- طرح اتصال سپری یا T شکل با مقطع تخت یا مربعی (Square Tee)
که نیاز به جوش نبشی دارد که می تواند در یکطرف یا دو طرف قطعه کار انجام شود. این طرح برای قطعات سبک تا بطور قابل ملاحظه ای ضخیم، در جایی که نیروی اعمال شده، ایجاد تنش برشی طولی می کند، استفاده می شود. چون توزیع تنش های برشی یکنواخت نیست، باید در استثنا نمودن این طرح اتصال در مواردی که تخت ضربه های شدید یا نیروی عرضی سنگین قرار می گیرد. دقت کرد و برای دستیابی به max مقاومت، نیاز به مقدار فلز جوش قابل توجهی می باشد.
7- طرح اتصال سپری جناقی یا V یکطرفه:
ممکن است در برابر نیروهای شدیدتری نسبت به حالت قبل مقاومت کند، چون تنش ها بهتر توزیع می شوند و عموما برای ورقهای 2/1 اینچ (5/12 میلی متر) یا ضخامت کمتر در جایی که جوشکاری فقط از یکطرف امکان پذیر است، بکار می رود.
8- طرح اتصال سپری نیم لایه یا J شکل یکطرفه:
بر روی ورق های 4/25 میلی متر یا بیشتر و در جایی که جوشکاری محدود به یکطرلف است بکار می رود. این طرح بویژه در جایی که نیروهای شدید و جدی مطرح است، مناسب است.
9- طرح اتصال سپری نیم لاله ای یا J دو طرفه:
مناسب برای ورقهای سنگین 2/3 اینچ (5/37 میلی متر) به بالا و در جایی که نیروهای شدید و غیر معمول اعمال میشود مناسب است. وضعیت اتصال باید اجاز جوشکاری در دو طرف را بدهد.
10- طرح اتصال لب روی هم نبشی یکطرفه (single fillet lap)، و طرح اتصال لب روی هم نبشی دو طرفه (Dobell fillet lap):
دو نوع طرح اتصال است که بطور قابل ملاحظه ای در جوشکاری استفاده می شود. اتصال لب روی هم نبشی دو طرفه می تواند تحت نیروهای شدید بیشتری مقاومت کند. این طرح ها در لحیم کاری نرم و سخت و جوشهای مقاومتی کاربرد فراوان دارد.
11- طرح اتصال گوشه ای بسته: (Flash Corner)
ترجیحا برای جوشکار ورقهای 12 میلی متر یا نازکتر مناسب است. دستیابی به عمق نفوذ کامل مشکل بوده و برای نیروهای متوسط قابل استفاده است.
12- طرح اتصال گوشه ای نیم باز: (Half Open Corner)
معمولا بیشتر برای ورقهای سنگینتر از نمره 12 قابل پذیرش است. نفوذ بهتر از گوشه ای بسته، بدست خواهد آمد.
13- طرح اتصال گوشه ای کاملا باز:
در جایی استفاده می شود که جوشکاری می تواند از دو طرف انجام می شود. ورق در همه ضخامت ها با این طرح قابل اتصال است.
14- طرح اتصال لبه ای: (Edge Joint)
برای ورقهای نازک 4/1 اینچ (4/6 میلی متر) و ضخامت کمتر بکار می رود و می تواند بدون استفاده از مفتول پر کننده عملیات جوشکاری را انجام داد. این طراحی برای جوشکاری با شعله و آرگون بدون استفاده از مفتول مناسب است.
حالت هایی که دو ی
دانلود با لینک مستقیم
دانلوئد مقاله کاراموزی مدیریت شرکت ارگون صنعت مرکزی 
