تحقیق درباره ی شرکت پیشتاز قطعه سناباد ( M S T GROUP ) 109 ص

اختصاصی از فایلکو تحقیق درباره ی شرکت پیشتاز قطعه سناباد ( M S T GROUP ) 109 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 110

تاریخچه مجموعه سازی توس :

شرکت مجموعه سازی توس در 18 کیلومتری جاده قوچان واقع است ، این شرکت فعالیت خود را با عنوان مجموعه سازی از سال 73 باهدف تولید ومونتاژ انواع اکسل عقب و جلو ، گیربکس ، فرمان کامل و سازی قطعات موتوری خودرو ، جهت برطرف کردن نیاز کارخانجات خوردو ساز ( OE ) آغاز نمود .

این شرکت درحال حاضر بزرگترین تولید کننده اکسل برای ایران خودرو و تنها تولید کننده میل فرمان پیکان درسراسر کشور است .

حالا به این میپردازیم که چه عواملی دست به دست هم داده تا این شرکت با این عظمت به وجود آید :

مدیریت عامل این شرکت جناب آقای فارسیان می باشند ، ایشان درسالهای قبل از پیروزی انقلاب به خاطر اینکه یکی از دانشجویان ممتاز بودند توانستند بورس تحصیلی انگلستان را کسب کنند و برای دامه تحصیل عازم انگلستان شوند .

درزمان تحصیل به خاطر تفکر اقتصادی بالایی که داشتند تصمیم به صادرات فلزات آلیاژی کارخانجات از انگلستان به ایران می گیرند ، جنس این فلزات از فولادهای آلیاژی بود ، که به خاطر کم بودن این آلیاژها در ایران و احتیاج بااین آلیاژها ، ایران بازار خوبی برای این صادرات بود .

این صادرات ادامه داشت تا پیروزی انقلاب و جنگ تحمیلی ، در آن زمان آقای فارسیان به خاطر تحریمهایی که وجود داشت و به خاطر نیاز مبرم کشور و کمک به رشد و شکوفائی اقتصاد اقدام به واردکردن مواد ودستگاههای صنعتی و قطعات کلیدی دست دوم نمودند.

از دلایل دیگر انتخاب ایران میتوان به دلایل زیر اشاره کرد :

پایین بودن هزینه انرژی ( سوخت ارزان )

نیروی کار زیاد

شناخت کامل از بازار ایران

حمایت دولت

با گذشت زمان واتمام جنگ برای کمک به بی نیاز کردن کشور عزیزمان از بیگانگان وکم به رشد صنعت که درآن زمان دچار رکود بود اقدام به احداث یک شرکت قطعه سازی نمودند .

محصولات تولیدی این کارخانه قطعات اکسل پیکان بود شامل : پلوس ، هرزینگ ، پوسته مرکزی ، کوپلینگ ، فلانچ و توپی چرخ بود .

و حالا همینطور که دربالا ذکر شد با گذشت زمان تبدیل به یک شرکت مجموعه سازی شده است :

حساسیت قطعات از یک سو و تأثیری که این قطعات درسرنوشت سرنشینان خودرو دارد ، از یک سو دیگر تلاش شرکت را برای اخذ دانش فنی از شرکتهای معتبر اروپایی در پی داشته است . حاصل تلاش این شرکت دراین راستا :

اخذایسانس و تکنولوژی ساخت اکسل پیکان از کمپانی K.T.L انگلستان

جعبه فرمان پیکان ازکمپانی BURMAN انگلستان

تأیید از کمپانی PEUGEOT فرانسه جهت تولید اکسل پژو گردیده است .

این شرکت توانسته درسالهای اخیر باارتقاء سطوح تولیدات خود به عنوان یکی از اصلی ترین شرکتهای تأمین کننده مجموعه ایران خودرو مطرح باشد .

شرکت نامبرده توانسته با استفاده از راهکارهای زیر به صرفه جویی تا میزان 80% ونیز تأمین فضای تولیدی مطلوب جهت ارائه خدمات به صنعت خودروسازی ارائه نماید :

نیروی انسانی متخصص و آموزش دیده در شرکت لیسانس دهنده.

تجهیزات کارخانه به ماشین آلات وتکنولوژی مدرن اروپای غربی .

بهره مندی از دانش فنی و لیسانس شرکت های مزبور .

استقرار دستگاهها و تجهیزات مدرن آزمایشگاهی از قبیل :

دستگاه تست نویز دیفرانسیل اکسل پیکان

دستگاه تست ضربه فرمان

دستگاه تست پیچش پینتون فرمان

دستگاه تست خستگی و سایش فرمان

گراف گشتاور فرمان

خط رنگ پودری الکترواستاتیک .

قطعات تولیدی این شرکت به شرح زیر می باشد :

اکسل عقب پیکان

اکسل عقب و جلو انواع پژو ( 405 ، پارس ، سمند )

اکسل عقب و جلو پژو 206

مقاله در مورد بوش سیلندر

اختصاصی از فایلکو مقاله در مورد بوش سیلندر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله کامل بعد از پرداخت وجه

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحات: 11

بوش سیلندر:

بوش سیلندر از جمله قطعات چدنی است که نسبت به ساختار زمینه بسیار حساس است  و ویژگی های ساختاری قطعه تعیین کنندة عمر و دوام و سلامت موتور اتومبیل می باشد . برای تولید این قطعه در صنعت از دو روش استفاده می شود . روش نخست ، ریخته گری در ماسه به روش سیلیکات سدیم است . بوشی که از این روش تولید می شود دارای استحکام پایینی بوده و بعلت رطوبت موجود در سیستم ، عیوب انقباضی و گازی فراوانی در قطعه مشاهده می شود .

روش صنعتی و جدید برای تولید بوش سیلندر ریخته گری در قالب فلزی به روش گریز از مرکز است . در این روش مذاب به سرعت در قالبی که در حال گردش است ، ریخته شده ، شکل می گیرد . استفاده از روشهای گریز از مرکز برای تولید بوش چدنی به جای روش ریخته گری در ماسه دارای مزایای زیر است :

1ـ حداقل عیوب گازی و انقباضی به همراه ضریب تراکم جرمی بالا

2ـ حذف سیستم راه گاهی و تغذیه و مشکلات موجود در این سیستمها

3ـ حذف سیستم ماهیچه گذاری و مشکلات موجود در این سیستم

4ـ تولید بوش با حداقل ضخامت ممکن برای انجام مراحل ماشین کاری

5ـ استحکام و خواص مکانیکی بالاتر نسبت به سیستم ریخته گری در ماسه

6ـ افزایش سرعت تولید

گرچه استفاده از روشهای گریز از مرکز در تولید بوش از مزایای زیادی برخوردار است ،‌ولی باید توجه داشت که به دلیل شرایط خاصی که به لحاظ استفاده از قالب فلزی بر نحوة انجماد حاکم است ،‌ باعث می شود تا کنترل ساختار متالورژیکی قطعه با مشکلات عدیده ای روبرو باشد که از آنجمله می توان به موارد زیر اشاره  کرد

1ـ جدایش فازها در اثر نیروی گریز از مرکز

2ـ تغییر ساختار متالورژیکی و تشکیل مناطق کاربیدی

در فرآیندهای متداول ریخته گری سیلندر ، دستیابی به ساختاری مناسب در قسمت سیلندر با پیستون که سایش و حرارت بالایی ایجاد می کند عملاً غیر ممکن است . به منظور بالابردن مقاومت به سایش و ضریب هدایت حرارتی از به کار بردن قطعه ای استوانه ای شکل (بوش سیلندر) که بطور جداگانه با ساختار مطلوب ریخته گری می شود ،‌در آن محل استفاده می کنند . بوش سیلندر را معمولاً از جنس چدنهای خاکستری بدللی دارا بودن قابلیت ریخته گری خوب و خواص فیزیکی و مکانیکی ویژه تهیه می کنند . نوع و اندازة‌گرافیتها و فازهای تشکیل دهندة زمینة‌ریز ساختار پارامترهای اصلی تعیین کنندة‌خواص چدنهای خاکستری هستند .

گرافیت نوع A (گرافیت لایه ای نازک با توزیع یکنواخت) با اندازة‌متوسط از نظر مقاومت به سایش عالی هستند . در چدنهای خاکستری با گرافیتی نوع A ،‌    ورقه های گرافیت شبیه مخزن روغن کاری کننده عمل می کنند . همچنین این نوع گرافیتها باعث هدایت حرارتی و کنترل دمای سطوح مرتبط با منبع گرما می شوند . گرافیتهای ورقه ای ضمن داشتن قابلیت ماشین کاری خوب ، شرایط عالی در برابر سایش نیز دارند . برای افزایش مقاومت به سایش چدنهای خاکستری می توان از ایجاد فازهای مختلف و مناسب در ریز ساختار بهره گرفت . بطور کلی سختی چدن خاکستری با زمینة‌ کاملاً پرلیتی حدود HB 180 است . با افزودن مقداری فسفر حدود 5/0 % به چدن فاز استریت با سختی حدود HB  400 در اطراف سلولهای یوتکتیک تشکیل می گردد . این فاز در برابر سایش بسیار مقاوم می باشد .

 با توجه به مصرف گستردة‌ بوشها و کاربرد حساس آنها در سیلندر تولید آنها با مشخصات مناسب ضروری می باشد  لیکن با توجه به طبیعت انجماد جهت دار در ریخته گری گریز از مرکز ، تولید چنین محصولاتی با مشکلاتی روبرو خواهد بود . لذا هدف اصلی تولید چدن خاکستری با داشتن گرافیتهای نوع A ضمن داشتن ریز ساختاری شامل حدود 95% پرلیت و حدود 5% فسفید آهن می باشد . 

قالب های مورد استفاده در روش ریخته گری گریز از مرکز افقی :

بسته به شرایط کاری ، سرعت تولید ، جنس آلیاژ ریخته گری به دو دسته مصرف شدنی و دائمی تقسیم بندی شده است ، که قالب های مورد استفاده در ریخته گری گریز از مرکز لوله های چدنی مورد نظر فولاد دائمی است .

جنس فولادهای قالب گریز  از مرکز :

فولادهای قالب از نوع فولادهای گرم کار بوده که جهت تهیه لوله های چدنی و همچنین قالب های تزریقی پلاستیک در صنعت مورد توجه می باشند . در حین کار سطح داخلی آنها تحت درجه حرارت های بالا و بارهای مکانیکی نسبتاً بالا قرار دارد . فولادهای قالب درحین کار تحت تاثیر عواملی قرار می گیرند که بر طول عمر آنها تاثیر دارد . این عوامل عبارتند از :

1-سیکل تغییرات دما با دامنه  تا  در سطح داخلی قالب ( زمان یک دوره تغییرات دما تقریباً 210 ثانیه است .)

2-نیروی گریز از مرکز بالا در اثر چرخش قالب با سرعت حدود  حاصل می شود .

3-تنشهای بالا در نزدیکی سطح داخلی (حدود  فشار  کششی)

4-خوردگی حاصل از گازها و هوا که از انجام واکنشها حاصل می شود .

5-ترکهای خراش که در هنگام بیرون کشیدن لوله ها از قالب در جهت محور قالب ایجاد می شوند.

مشخصات متالورژی و مکانیکی فولاد قالب

چقرمگی شکست 

استحکام کششی 

استحکام تسلیم

درصد زیاد طول

HBتختی

2600

850-700

700

17

240-200

فولاد 21

2400

900-750

700

17

240-200

فولاد 34

ضخامت قطعه و دمای جدارة قالب :

بطور کلی با کاهش ضخامت قطعه سرعت انتقال حرارت از مذاب به جدارة قالب افزایش می یابد و در نتیجه بر سرعت انجماد قطعه افزوده می شود . این امر شرایط را برای ایجاد یوتکتیک در ساختار قطعه فراهم کرده و باعث افزایش مقدار منطقة سفید شده در قطعه می شود .

طرح توجیهی احداث مرغداری گوشتی به ظرفیت 10000 قطعه,word

اختصاصی از فایلکو طرح توجیهی احداث مرغداری گوشتی به ظرفیت 10000 قطعه,word دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل Word :قابل ویرایش و آماده پرینت
تعداد صفحه:31
فهرست مطالب:

1- خلاصه طرح :

احداث و ایجاد مرغداری گوشتی ده هزار قطعه ای در زمین استیجاری که مدت زمان اجاره حداقل 10 سال می باشد. مدت زمان اجرائی طرح تا زمان بهره برداری حداکثر به مدت یکسال می باشد و از ابتدای سال دوم بهره برداری از طرح آغاز می شود. و در طول چهار سال و با احتساب یکسال اول که به عنوان تنفس در نظر گرفته می شود متقاضی می تواند ظرف مدت
5 سال وام اعطائی را به طور کامل پرداخت نماید.

2-  مقدمه :

به موجب مطالبات و پژوهش های کارشناسی کارشناسان بخش تولید از نهاده های خارجی و داخلی استخراج این طرح به شرح زیر می باشد:

از بین طرحهای خدماتی، تولیدی و خدماتی- تولیدی و …، طرحهای تولیدی از ریسک پذیری بسیار بیشتری برخوردار هستند. در ضمن میزان سود یا بازگشت سرمایه طرحهای تولیدی با توجه به میزان سرمایه اولیه در کوتاه مدت نسبت به طرحهای خدماتی بسیار ناچیز است. ولی بازگشت سرمایه و سود آن در طرحهای تولیدی در درازمدت قابل مقایسه با طرحهای خدماتی می باشد. از طرف دیگر در اکثر طرحهای تولیدی حداقل سرمایه اولیه لازم جهت شروع و راه اندازی طرحها بسیار سنگین می باشد. با توجه به دلایل ذکر شده شروع اکثر طرحهای تولیدی مخصوصاً در بخش کشاورزی که به خاطر عوامل مختلف مانند آفتها و بیماریها و حوادث و بلایای طبیعی ریسک پذیری بالاتری نسبت به سایر طرحهای تولیدی صنعتی دارند، برای فارغ التحصیلان بخش کشاورزی بسیار مشکل است. هر چند در حال حاضر با حمایت بانک کشاورزی تسهیلات بسیار مناسبی برای شروع چنین طرحهای کشاورزی به فارغ التحصیلان پرداخت می گردد، ولی با توجه به دلایل ذکر شده در ابتدای بحث به نظر می رسد که راهکارهایی جهت به ثمر رسیدن تسهیلات اعطائی باید جستجو گردد.

در این راستا مطالعاتی جامع همراه با آزمایش عملی نتایج حاصله از مطالعات توسط متقاضی در مورد مرغداری گوشتی صورت گرفته است. در مورد مرغداری گوشتی از نظر جواز به طور کامل اشباع شده است، ولی میزان مرغ گوشتی تولید شده بسیار کمتر از ظرفیت جواز صادر شده است. زیرا اکثر مرغداری های بزرگ در مناطق آلوده قرار داشته و به علت عدم چاره جوئی صاحبین مرغداریها برای کنار آمدن با شرایط ایجاد شده، این مرغداریها یا خالی مانده اند و یا برای مصارف به غیر از مرغداری به کار می روند. و در نهایت اگر خیلی خوشبین باشیم مرغداری توسط صاحبان آن برای چند دوره اجاره داده می شود. پس میزان تولید از میزان پتانسیل به مراتب کمتر است.

در مورد مرغداری گوشتی بخش اعظم سرمایه اولیه موردنیاز به ساخت مرغداری و مهمترین قسمت آن خرید زمین موردنیاز مرغداری اختصاص می یابد. برای کاهش این سرمایه موردنیاز می توان به جای خرید زمین، از زمینهای استیجاری به مدت زمان حداقل دوره بازپرداخت و برگردانده شدن سرمایه استفاده کرد. همچنین به جای ساخت سالنهای سوله ای شکل و بسیار مقاوم می توان از سالنهای ضربی با به کار بردن مصالح کمتر استفاده کرد. تا اولاً میزان سرمایه اولیه موردنیاز به شدت کاهش یابد. و ثانیاً در طول مدت طول عمر ساختمان های احداث شده وضعیت مالی متقاضی به حدی بهبود خواهد یافت که هم به خرید زمین و هم به ساخت سالنهای جدید با تکنولوژی روز مبادرت خواهد کرد و ساختمانهای قدیمی به عنوان انبار و تاسیسات جانبی مرغداری مورد استفاده قرار خواهد گرفت.

3- سرمایه گذاری :

الف) سرمایه گذاری ثابت:

ردیف

شرح

هزینه کل (ریال)

1-

ساختمان

          133,500,000 

2-

اثاثیه و تجهیزات و تأسیسات

          145,000,000

3-

زمین

          77,500,000

4-

هزینه های پیش بینی شده

          10,000,000

جمع

          366,000,000  

ب) سرمایه گذاری جاری:

• نیروی انسانی :

نیروی انسانی موردنیاز طرح به دو بخش تقسیم می گردد:

• بخش اول در مدت زمان ساخت تاسیسات و ساختمان موردنظر به کار گرفته می شود که هزینه‌ حقوق ومزایای آنها در قسمت هزینةساختمان بخش سرمایه‌گذاری ثابت آورده شده است.
• بخش دوم شامل نیروی انسانی است که بعد از بهره برداری طرح و در طول اجرای آن موردنیاز است که هزینه حقوق و مزایای این بخش در جدول زیر به عنوان بخشی از هزینه های در گردش یا جاری طرح در نظر گرفته شده اند.

دانلود طرح توجیهی احداث مرغداری گوشتی به ظرفیت 10000 قطعه,word. فایل word شامل 31 صفحه. مناسب برای ارائه پروژه ها و پایان نامه های دانشجویی به همراه شرح جزییات کامل ,جداول

تحقیق و بررسی در مورد قطعات خودرو 27 ص

اختصاصی از فایلکو تحقیق و بررسی در مورد قطعات خودرو 27 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 38

نام قطعه :

میل لنگ

اجزاء تشکیل دهنده قطعه :

قسمت جلوئی میل لنگ که محل نصب چرخ دنده میل لنگ و خار و نصب پولی میل لنگ و بالابر باشد .

محورهای متحرک محل نصب شاتونها می باشد .

محورهای ثابت .

فانشهای انتهای میل لنگ که فلایول روی آن نصب می شود .

کانالهای عبور روغن برای روغن کاری محویر ثابت یاتاقانها .

وزنه تعادل میل لنگ که وظیفه یکنواخت کردن ارتعاشات میل لنگ و ذخیره نیرو را بعهده دارد.

بوش یا بلبرینگ انتهای میل لنگ ( جهت قرار گرفتن سر شافت کلاج برای حفظ تعادل آن ).

کار قطعه :

وظیفه میل لنگ حرکت رفت و برگشت پیستون را توسط شاتون به حرکت دورانی تبدیل می کند .

معایب میل لنگ :

1- سائیدگی محورهای ثابت و متحرک .2- خط دار شدن محورهای ثابت و متحرک 3- دو پهن شدن محور ثابت و متحرک 3- دو پهن شدن محور ثابت و متحرک 4- تاب برداشتن میل لنگ 5- پیچیدگی میل لنگ

نام قطعه :

میل سوپاپ

اجزای تشکیل دهنده قطعه :

محورهای میل سوپاپ که داخل بوش میل سوپاپ قرار داشتند و نقش تکیه گاه را بعهده دارد .

بادامکها به تعداد هر سر سیلندر دو عدد که وظیفه آن باز کردن سوپاپها می باشد .

دایره گریز از مرکز که وظیفه آن بکار انداختن پمپ بنزین می باشد .

چرخ دنده برای به حرکت درآوردن اویل پمپ و دلکو .

محور جلو میل سوپاپ جهت نصب چرخ دنده .

کار قطعه :

وظیفه آن باز کردن ب موقع سوپاپها و به حرکت در آوردن پمپ بنزین و همچنین به حرکت در آوردن اویل پمپ و دلکو می باشد .

معایب قطعه ( میل سوپاپ ):

سائیدگی نوک بادامکها که در مقدار باز شدن سوپاپ نقش دارد که باید میل لنگ سوپاپ تعمیر یا تعویض شود.

سائیدگی بغل بادامکها که در مقدار آوانس و ریتا ر و سوپاپ نقش دارند که باید مل لنگ سوپاپ تعویض یا تعمیر شود.

سائیدگی بوش میل سوپاپ که باعث افت فشار روغن می شود که باید بوش میل سوپاپ تعویض یا تعمیر شود .

شکستگی دنده ومحرک اویل پمپ و دلکو که باید میل سوپاپ تعویض شود .

نام قطعه :‌

اسبک و میل اسبک

کار قطعه :

وظیفه اسبکها انتقال حرکت بادامک میل سوپاپ به انتهای ساق سوپاپ و باز کردن به موقع آن می باشد که توسط اسبکها انجام می گیرد .

معایب اسبک :

1- خوردگی نوک اسبک 2- خوردگی محل قرار قرار گرفتن مل اسبک و پایه اسبک 3- خوردگی میل اسبک .( تمامی عیوب بالا قابل تعمیر نبوده باید همان قطعه عوض شود )

اسبکها و محور آن :

دانلود مقاله کامل درباره اندازه گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه سازی خودرو کشور از طریق DRC

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله کامل درباره اندازه گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه سازی خودرو کشور از طریق DRC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

اندازه‌گیری مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی خودرو کشور

از طریق DRC (

چکیده

این مقاله به اندازه‌گیری مزیت نسبی تولیدات شرکت‌های تولیدکننده قطعات تندمصرف خودرو طی یک دوره 5 ساله براساس روش هزینه منابع داخلی (برمبنای روش حسابهای صنعتی) می‌پردازد. بکارگیری این رویکرد جدید در ارزیابی هزینه منابع داخلی تولیدات بنگاه‌ها ( از طریق هزینه‌های واحدهای تولیدی) به دلیل بهره‌گیری از اطلاعات به هنگام، قیمت‌های سایه‌ای و ... از توانایی بیشتری نسبت به روش‌های متنوع قبلی برخوردار است. بدین منظور مقاله حاضر ابتدا به شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه‌ منابع داخلی پرداخته و سپس ضمن معرفی روش شناسی رهیافت جدید DRC به اندازه‌گیری مزیت نسبی چند شرکت منتخب تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو و تجزیه و تحلیل آن می‌پردازد.

مقدمه

شناخت از وضع موجود صنایع و ساختار حمایتی از آنها در راستای پیوستن به سازمان تجارت جهانی (WTO) از موضوعات مورد علاقه سیاستگذاران کشور است. تصمیم‌گیری در خصوص پیوستن به (WTO) نیازمند بررسی دقیق ( بر مبنای روش‌های علمی) صنایع کشور در مورد مزیت‌های نسبی و سیاست‌های حمایتی موجود در آنهاست. پس از شناخت مزیت‌های نسبی در صنایع، می‌توان از آن به عنوان ابزاری جهت تخصیص مناسب منابع بین صنایع یا حتی درون صنایع استفاده نمود.

در این مقاله نیز سعی می شود با استفاده از معیار هزینه منابع داخلی (DRC) که یکی از معیارهای مناسب جهت نشان دادن کارایی در تخصیص منابع است، مزیت نسبی در صنعت قطعه‌سازی مورد بررسی قرار گیرد. به جهت محدودیت در آمار و اطلاعات مورد نیاز تنها به هشت واحد تولیدکننده قطعات تند مصرف خودرو (قطعاتی هستند که در طول عمر یک خودرو با سرعت بیشتری نسبت به سایر قطعات تعویض می‌شوند)،‌در دوره زمانی 77-1374 اکتفا شده است. بدین منظور ابتدا شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی بررسی شده و سپس روش اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی در این مقاله معرفی می‌شود و در ادامه نتایج محاسبات مورد تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرند و در پایان خلاصه و نتیجه‌گیری ارایه می‌گردد.

1 . شاخص‌های اندازه‌گیری هزینه منابع داخلی (DRC)

مفهوم هزینه منابع داخلی، کاربردی از تحلیل بازدهی عوامل بر پایه ارز خارجی است. به عبارت دیگر DRC هزینه فرصت از دست رفته واقعی منابع داخلی که صرف تولید یک کالای خاص بر حسب قیمت‌های جهانی می‌شود، است و یا DRC نسبت ارزش سایه‌ای داده‌های خالص داخلی به ارزش سایه‌ای ستانده‌های خالص مبادله شده می‌باشد (فین‌‌1995). این معیاراولین بار توسط برونو در سال 1976 و سپس در سال 1972 مطرح شد و سپس محققین دیگری نظیر کروگر (1972)، لوفسکی (1972)، گرین‌اوی و میلز (1990)، فین (1995) و پرکینز (1997) با انجام تعدیلاتی، آن را مورد استفاده قرار دادند.

روش هزینه منابع داخلی بسیار مشابه روش تحلیل هزینه ـ فایده است. با این تفاوت که روش هزینه ـ فایده، کل هزینه واقعی و سوددهی را مقایسه می‌کند؛ در حالی که روش DRC علاوه بر در نظر گرفتن هزینه منابع داخلی، صرفه‌جویی در ارز خارجی را نیز محلوظ می‌دارد. به عبارت دیگر روش هزینه منابع داخلی یک معیار هزینه ـ فایده است که براساس آن سیاستگذاران و تصمیم‌گیرندگان نهایی کشور، تصمیم می‌گیرند که آن محصول را خود تولید کنند و یا آن را از بازارهای جهانی وارد نمایند. بدین ترتیب اگر منفعت نهایی خالص حاصل از تحلیل هزینه ـ فایده مثبت باشد، طرح