تحقیق در مورد کامپوزیتها 49 ص

اختصاصی از فایلکو تحقیق در مورد کامپوزیتها 49 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 49

با نام و یاد اوکه یار‌ی‌گر مطلق است

طراحان و مهندسان مواد کامپوزیتی را در جهت تولید موادی با قیمت ارزان و با استحکام بیشتر و وزن کمتر نسبت به سایر سازه‌ها بهتر ومناسبتر ی‌ندارند .

در زندگی روزمره محصولات فراوانی که ما از آنها بهره می‌جوییم همچون قایقها و چوبهای اسکی و گلف و حتی آن چیزهایی که زیاد در موردشان اطلاعات نداریم همچون صنعت هوا و فضا و صنایع نظامی از کامپوزیتها بهره فراوان می برند. کامپوزیتها به مواد چند سازه ترجمه شده است.

در حدود 90% کامپوزیتهای تولید شده از الیاف شیشه و رزین پلی‌استر و وینیل استر استفاده می شود. 65% کامپوزیتها با استفاده از روش قالبگیری باز ساخته می‌شوند و35% باقیمانده با استفاده از روشهای قالبگیری بسته یا پیوسته تولید می‌شوند.

کامپوزیتها به طور گسترده‌ای به عنوان پلاستیک‌های تقویت شده (Reinforced Plastics) شناخته می شوند. به طور ویژه، کامپوزیتها، الیاف تقویت کننده‌ای در ماتریس پلیمری هستند.

غالبا، الیاف تقویت کننده، فایبر گلاس (Fiber Glass) می باشند گرچه الیافی با استحکام بالا نظیر آرامید (Aramid) و کربن (Carbon) در کاربردهای پیشرفته به کار برده می شوند.

ماتریس پلیمری (Ppolymer Matrix) رزین ترموستی (Thermoset Resin) نظیر پلی استر، مینیل استر و رزینهای اپاکسی به عنوان ماتریس انتخابی می‌باشند. رزینهای خاصی نظیر فنولیک، پلی اوره تان و سیلیکون برای کاربردهای ویژه استفاده می شوند. اغلب پلاستیک خانگی، نظیر پلی اتیلن، اکریلیک، نایلون و پلی استیرن به عنوان ترموپلاستیک‌ها شناخته می‌شوند. این ماده می‌توانند حرارت دیده و شکل بگیرند و یا دوباره حرارت دیدن مجدداَ به حالت مایع برگردند. کامپوزیتها معمولا از رزینهای ترموستی که ابتدا به صورت پلیمرهای مایع می باشند استفاده می کنند ودر حین فرایند قالبگیری به شکل جامد تبدیل می شوند . این فرایند به عنوان اتصال مقاطع که غیر قابل بازگشت می باشد شناخته می شود .به این دلیل، در مواد کامپوزیت، مقاومت شیمیایی وحرارتی وخاص فیزیکی دوام سازه ای شان نسبت به ترموپلاستیکها افزایش یافته است به دلیل فواید مواد کامپوزیت، رشد کاربردهای جدید در بازارهای نظیر حمل و نقل، ساختمان، مقاومت به خوردگی، سازه های در یایی، سازه های خیلی قوی ،محصولات مصرفی، وسایل برقی ،هواپیما وهوافضا، وسایل وتجهیزات تجاری در حال تقویت است. مزایای استفاده از مواد کامپوزیت عبارتند از:

استحکام بالا

مواد کامپوزیت برای نیازهای استحکامی خاص در یک کار برد می توانند طراحی شوند . مزیت بارز کامپوزیتها نسبت به سایر مواد ، توانایی استفاده کردن از تعداد زیادی از ترکیبهای رزینها و تقویت کننده‌ها وبنا بر این رسیدن به خواست مشتری از نظرخواص مکانیکی وفیزیکی سازه می باشد.

سبکی

کامپوزیتها، موادی را ارائه می دهند که می توانند برای هم استحکام بالا وهم وزن کم طراحی شوند. در حقیقت کامپوزیتها جهت تولید سازه هایی با بالاترین نسبت استحکام به وزن شناخته شده برای بشر به کار برده می‌شوند.

مقاومت به خوردگی

کامپوزیتها، مقاومت طولانی مدتی را در کار در محیطهای شیمیایی و دمایی ارائه می دهند .کامپوزیتها موادی منتخب برای قطعاتی که در معرض محیطهای باز، کاربردهای شیمیایی ودیگر شرایط محیطی می باشند هستند.

انعطاف پذیری طراحی

کامپوزیتها نسبت به دیگر مواد این مزیت را دارند که می توانند با شکلهای پیچیده نسبت به هزینه کم، قالبگیری شوند. انعطاف پذیری در ایجاد شکلهای پیچیده ، به طراحان آزادی عمل می دهد که نشانی از موفقیت کامپوزیتهاست.

بادوام بودن

سازه های کامپوزیتی عمری با دوام طولانی را دارا هستند. این خصوصیت با حداقل نیازمندی های تعمیر ونگهداری توام گشته است . طول عمر کامپوزیتها در کاربردهای حساس مزیت به شمار می رود. در نیم قرن توسعه کامپوزیتها ، سازه های کامپوزیتی به گونه ای خوب طراحی شده اند که هنوز کاملا فرسوده نشده اند . امروزه توسعه صنعت کامپوزیت ها به عنوان یک ارائه دهنده اصلی مواد به رشد خود ادامه می دهد به صورتی که بیشتر طراحان ، مهندسین وسازندگان ، از مزایای این مواد همه کاره مطلع شده اند.

تاریچه صنعت کامپوزیتها

استفاده از مواد کامپوزیت طبیعی ،بخشی از تکنولوژی بشر از زمانی که اولین بناهای باستانی ، کاه برای تقویت کردن آجرهای گلی به کار بردند بوده است .

مغولهای قرن دوازدهم ، سلاحهای پیشرفته ای را نسبت به زمان خودشان با تیر و کمانهایی که کوچکترین وقوی تر از دیگر وسایل مشابه بودند ساختند. این کمانها سازه‌های کامپوزیتی ای که به وسیله ترکیب زردپی احشام (تاندون)، شاخ، خیزران(بامبو) و ابریشم ساخته شده بودند که باد فلوکون طبیعی(Rosin) پیچیده می‌شد. این طراحان سلاحهای قرن دوازدهم، دقیقا اصول طراحی کامپوزیت را می‌فهمیدند. اخیرا بعضی از این قطعات موزه ای 700 ساله کشیده وتست شدند. آنها از نظرقدرت حدود 80% کمانهای کامپوزیتی مدرن بودند. در اواخر دهه 1800 ، سازندگان کانو قایقهای باریک و بدون بادبان و سکان تجربه می کردندکه با چسباندن لایه های کاغذ محکم کرافت "kraft"با نوعی لاک به نام شلاک""shellلایه گذاری کاغذی راتشکیل میدهند.

درحالیکه ایده کلی موفق بود ولی مواد به خوبی کار نمی کردند. چون مواد در دسترس ترقی نکرد این ایده محو شد. در سالهای بین 1870 تا1890 انقلابی در شیمی به وفوع پیوست.اولین رزینهای مصنوعی ساخت بشر توسعه یافت به طوری که میتوانست بوسیله پلیمریزاسیون از حالت مایع به جامدتبدیل شود. این رزینهای پلیمری ازحالت مایع به حالت جامد توسط پیوند متقاطع مولکولی تبدیل می شوند.

رزینهای مصنوعی اولیه شامل سلولویید و ملا مین و باکلیت( Bakelite) بودند. دراوایل دهه1930 دو شرکت شیمیا یی که روی توسعه رزینهای پلیمری فعالیت میکردندعبارت بودنداز"American Cyanamid"و "Dupont".

درمسیر ازمایشاتشان هر دو شرکت به طور مستقل و در یک زمان به فرمول ساخت رزین پلی استر دست یافتند . هم زمان شرکت شیشه"Owens-lllinois" شروع به ساخت الیاف شیشه به همان صورت بنیادی بافت پارچه های نساجی نموند. در طی سالهای 1934و1936محققی به نام"RayGreen"دراوهایواین دومحصول جدید را ترکیب کرد وشروع به قالبگیری قایقهای کوچک نمود.این زمان را شروع کامپوزیتهای مدرن می شناسند.درحین جنگ جهانی دوم توسعه رادار به محفظه های غیرفلزی نیاز پیدا کرد و ارتش امریکا با تعدادزیادی پروژه های تحقیقاتی تکنولوژی نوپای کامپوزیتها را توسعه بخشید. فورا به دنبال جنگ جهانی دوم کامپوزیت به عنوان یک ماده مهندسی اصلی پدیدارشد.صنعت کامپوزیت دراواخردهه 1940 باعلاقه شدید به آن شروع شد و به سرعت دردهه 1950 توسعه یافت. بیشترروشهای امروزی قالبگیری و فرآیند انجام کارروی کامپوزیتهادرسال 1955 گسترش یافت.

قالبگیری باز(لایه گذاری دستی) قالبگیری فشاری استفاده ازپاشش الیاف سوزنی قالبگیری به روش انتقال رزین روش فیلامنت وایدینگ استفاده ازکیسه خلاء وروش پاشش درخلاء همگی بین سالهای 1946 و1955 توسعه یافتند ودرتولیداستفاده شدند.

محصولات ساخته شده ازکامپوزیتها درطی این دوره شامل این موارد بودند: قایقها بدنه اتومبیلها "Corvette" قطعات کامیونها قطعات هواپیماها مخازن ذخیره زیرزمینی ساختمانها وبسیاری دیگرازمحصولات مشابه.

امروزه صنعت کامپوزیت به رشدخودادامه میدهد چراکه به دنبال افزایش قدرت سبکی دوام وزیبایی محصولات می باشیم.

دانلوذ تحقیق بورس 25 ص

اختصاصی از فایلکو دانلوذ تحقیق بورس 25 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 24

با ساختار بورس آشنا شویم

گذار از اقتصاد توسعه نیافته به اقتصاد توسعه یافته نیازمند سرمایه و سرمایه گذاری است. از این رو در این فرآیند گذار؛ از یک سو تامین و تجهیز منابع سرمایه ای و از سوی دیگر تخصیص مطلوب این منابع شرط لازم برای موفقیت است. تکوین و توسعه نظام بانکی یکی از تمهیداتی است که عموماً برای تامین مالی به کار می رود ، اما تنها بخشی از منابع مالی جذب شبکه بانکی می شود.

از این رو، باید برای جلب و جذب منابع مالی دیگر و تخصیص آن در فعالیت های مطلوب بازار سرمایه توجه داشت که نهادی برای تامین مالی وجوه بلند مدت است. تجربه کشورهای مختلف در امر توسعه به خوبی گویای این است که چگونه ساز و کارهای بازار سرمایه در خدمت هدف تامین مالی بلند مدت قرار می گیرد.

ساختار مالی کشورها می تواند به دو محور بازار پول و بازار سرمایه قرار داشته باشد. در اغلب کشورهای توسعه یافته بازار سرمایه در کانون ساختار مالی قرار دارد و نظام مالی مبتنی بر اوراق بهادار بر این بازار چیره شده است.

جایگاه بورس اوراق بهادار در بازار سرمایه ایران

هر چند که بازار اوراق بهادار مفهومی محدودتر از بازار سرمایه دارد؛ در ایران همانند بسیاری از کشورهای در حال توسعه، بازار پول به بازار سرمایه چیرگی داشته است. بازار سرمایه ایران کم و بیش در بورس اوراق بهادار تهران متجلی می شود که پیشینه آن به سال 1346 باز می گردد.

از این رو در گام اول، اقتصاد ایران برای دستیابی به رشدی درون زا و قابل دوام نیازمند گسترش منابع پس اندازی واقعی است و در گام دوم باید وضعیت بازار سرمایه کشور را برای تجهیز منابع مالی و انباشت سرمایه ساماندهی کرد.

بی گمان نقطه آغاز حرکت از بورس اوراق بهادار تهران می باشد. یک بازار خوب می تواند ضمن افزایش کارایی بازار متشکل سرمایه و بهرمند ساختن بخش های تولیدی از منابع حاصل از آن فشار تقاضا را برای منابع مالی در بازار پول به کمترین حد ممکن کاهش دهد. گذشته از این، ارتباط بازار سرمایه ایران با شبکه های مالی بین المللی می تواند زمینه برخورداری از سرمایه های خارجی را فراهم آورد. همچنین یک بازار مالی خوب به گونه ای عمل می کند که « شفاف و قاعده مند » باشد.

در این راستا « بورس اوراق بهادار تهران » تلاش می کند تا با به کار گیری سیاست های زیر بتواند تا حدود زیادی از کاستی های مشهود کنونی بازار سرمایه بکاهد:

1- اصلاح ساختار بازارهای مالی کشور

2- ایجاد تنوع در ابزارهای قابل معامله در بورس

3- گسترش جغرافیایی و فیزیکی بورس

4- اتکای بیشتر بر نیروهای بازار

ساختار سازمانی بورس اوراق بهادار

ارکان بورس عبارتند از :

1- شورای بورس

2- هیات پذیرش اوراق بهادار

3- هیات داوری بورس

4- سازمان کارگزاران بورس

1- شورای بورس : ریاست شورای بورس را رئیس کل بانک مرکزی به عهده دارد و 7 نفر به عنوان عضو در این شورا شرکت می کنند. وظایف شورای بورس عبارتند از :

الف) تصویب آیین نامه ها و مقررات لازم برای اجرای قانون

ب) نظارت در اجرای این قانون و آیین نامه های آن و اعزام نماینده ناظر در هیات مدیره و هیات پذیرش

ج) تعیین یک نماینده اصلی و یک نماینده علی البدل برای عضویت در هیات داوری

د) تجدید نظر در مورد تصمیمات هیات مدیره و همچنین در مورد تصمیم های هیات پذیرش اوراق بهادار

2- هیات پذیرش اوراق بهادار : هیاتی است که به منظور اخذ تصمیم در مورد رد یا قبول اوراق بهادار در بورس و یا حذف آنها تشکیل می شود. ریاست این هیات به عهده قائم مقام بانک مرکزی می باشد و پنج عضو دیگر نیز دارد.

3- هیات داوری بورس : هیاتی است که به طور دائم تشکیل می شود و به اختلافاتی که در اثر معاملات بورس بین کارگزاران با یکدیگر و بین فروشندگان یا خریداران با کارگزاران ایجاد می شود رسیدگی می کند، ریاست این هیات را نماینده وزارت دادگستری به عهده دارد و دو عضو دیگر نیز دارد.

4- سازمان کارگزاران بورس : این سازمان دو رکن دارد :

الف) هیات مدیره بورس که وظیفه آنها اداره سازمان می باشد.

ب) دبیر کل بورس : هیات مدیره بورس یک نفر خارج از اعضای سازمان بورس را به عنوان دبیر کل سازمان به مدت دو سال انتخاب می نماید که تصدی امور اجرایی هیات مدیره را بر عهده دارد. تجدید انتخاب دبیر کل سازمان بلامانع است.

نحوه فعالیت کارگزاران در بورس

داد و ستد اوراق بهادار در بورس اوراق بهادار فقط توسط کارگزاران بورس انجام می شود. این کارگزاران باید در آخر هر سال صورت حساب عملیات بورس خود را که به وسیله حسابرسی معتمد سازمان بورس تایید شده به هیات مدیره تسلیم نماید. ورود به تالار معاملات به جز برای کارگزاران و مسؤولان سازمان ممنوع است و اشخاص دیگر فقط با اجازه کتبی سازمان مجاز هستند که به تالار وارد شوند. تنها کارگزاران و نمایندگان آنها در امور مربوط به خرید و فروش سهام در تالار فعالیت دارند و هر کارگزار 5/0 درصد از مبلغ معامله را به عنوان کارمزد از مشتری خود دریافت می کند.

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 93 ص

اختصاصی از فایلکو گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا 93 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 88

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا

اختصاصی از فایلکو دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:92

بخشی از متن گزارش:

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .

 مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.

تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .

بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .

تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری        می کنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده  می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟

مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .

هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .

ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

• فشار پرس 2 – ضخامت کاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق       می کند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

• مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .
• مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
• مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟

صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،

 خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

آموزشگاه طراحی لباس گلشن صبا

اختصاصی از فایلکو آموزشگاه طراحی لباس گلشن صبا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات23

مقدمه :
تا آنجا که تاریخ نشان می‌دهد، همیشه انسان لباس می پوشیده است ولی البته در طول تاریخ با گذشت زمان و با تفاوت مکانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است. در گذشته بیشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نیز زینت و تجمل مورد استفاده قرار می‌گرفته است و جنبه ایمنی و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگانی صنعتی امروز، نقش ایمنی لباس و جنبه حفاظت آن در بسیاری از رشته ها در درجه اول اهمیت قرار دارد. فضا نوردان، مأموران آتش نشانی، کارگران معادن، غواصان وبسیاری دیگر، از لباسهای مخصوص برای حفظ خود در برابر انواع خطرها استفاده می کنند. وسایل تولید لباس در عصر ما به قدری متنوع شده و توسعه یافته است که با گذشته اصلاً قابل مقایسه نیست.
امروزه با توجه به تنوع و اهمیت بیشتر لباس نسبت به گذشته روشهای دوخت هم توسعه یافته است و در کنار کار دوخت نیز متدهای الگوکشی جهت متناسب و خوش ترکیب شدن بر روی بدن افراد برنامه ریزی و طراحی شده است. در این بخش سعی شده تا انواع الگوهای تدریس شده در آموزشگاه به نحو صحیح ارائه شود. این الگوها شامل : انواع دامن، بالاتنه، آستین، انواع یقه، شلوار و طرز دوخت آن و ... که با متد گرلاوین می‌باشد.

فصل اول :
آشنایی کلی با مکان کارآموزی

محل کارآموزی :
آموزشگاه گلشن صبا به سرپرستی خانم رضیه نشان در سال 1382 تأسیس گردید. در این آموزشگاه تدریس الگو به روشهای گلاوین، متریک و مولر می باشد و همچنین به آموزش دوخت انواع لباسها از قبیل : انواع یقه ها، آستین ها، شلوار ، کت و ... می پردازد که در هر دوره تعدادی کارآموز در مقاطع نازک دوزی، ضخیم دوزی، لباس عروس، لباس شب می پذیرد و در پایان از این کارآموزان امتحان عملی و تئوری گرفته می شود و مدرک دیپلم از سازمان فنی و حرفه ای به این کارآموزان داده می شود. ساعاتی که کارآموزان در این آموزشگاه هستند بستگی به دوره ای که می گذرانند است مثلاً : نازک دوزی 460 ساعت و لباس عروس و شب 270 ساعت می باشد.
آموزشگاه گلناز نیز به سرپرستی خانم فاطمه عباسی در سال 1376 تأسیس گردید. در این آموزشگاه متدهای متریک و گرلاوین و نیز آموزش دوخت انواع لباس شب، عروس،‌کت و دامن و ... تدریس می شود. فضای کارآموزی حدوداً 90 متر است. 6 الی 7 عدد چرخ خیاطی برای کارآموزان وجود دارد امکانات نسبتاً مناسبی دارد اما به علت قرارگرفتن در زیرزمین از نور و روشنایی چندان مناسب برای فضای کار و دوخت نیست.