دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
-1- کلیات
شرکت سیمان کردستان بزرگ‌ترین واحد صنعتی استان کردستان در شمال غربی بام ایران شهرستان بیجار واقع شده است. در سال 1368 در پی‌اندیشه استقلال صنعتی و اهداف والای نظام مقدس جمهوری اسلامی و خدمت به منطقه محروم کردستان مقدمات اجرای کارخانه سیمان کردستان شکل گرفت و در سال 1369 عملا مقدمات اجرایی فراهم گردید و کارخانه سیمان کردستان در سال 1375 به‌بهره‌برداری رسید و در حال حاضر با ظرفیت تولید3200 تن کلینکر در روز به‌فعالیت خود ادامه می‌دهد.
2-1- موضوع فعالیت
موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 3 اساسنامه تاسیس و اداره کارخانجات بمنظور تولید و تهیه سیمان پرتلند و انواع دیگر سیمان ، تاسیس و اداره هر نوع کارخانجات تولیدی و فروش فرآورده های آن و انجام کلیه عملیات مالی ، اداری و بازرگانی از قبیل خرید ، فروش ، صادرات ، واردات و حمل و نقل کالا ، مواد و مصالح تولیدی و سایر موارد مشابه ، خرید و فروش سهام ، تاسیس شرکتهای تولیدی و صنعتی و بازرگانی و سرمایه گذاری بیمه ، اتخاذ نمایندگی و تاسیس شعبه در داخل یا خارج از کشور و انتشار اوراق مشارکت می باشد . طبق پروانه های بهره برداری به شماره های 36584 مورخ 12/08/1369 ، 5068541 مورخ 08/11/1369 و 352441 مورخ 25/03/1370 که توسط اداره صنایع و معادن صادر شده ، بهره برداری از کارخانه در حال حاضر با ظرفیت اسمی جمعا 3600تن کلینکر در روز انجام می پذیرد . ضمنا پروانه بهره برداری از معدن در سال 1385 برای یک دوره 6 ساله تمدید شده است .
3-1- موقعیت جغرافیائی و مشخصات کلی کارخانه
محل استقرار کارخانه: کیلومتر 5 شمال غربی بیجار
ظرفیت اسمی کارخانه: 3200 تن کلینکر در روز
ارتفاع از سطح دریا: 2017 متر
متوسط حداقل و حداکثر دما: حداکثر Cْْ 37+ و حداقل Cْْ 24-
سرعت و جهت باد غالب: 32 متر در ثانیه
میزان بارندگی سالیانه: 619 میلیمتر
شدت احتمالی زلزله: 98 درجة مرکالی
ماشین الات
تجهیزات و ماشین آلات خط تولید کارخانه از معتبرترین سازندگان خارجی مانند شرکتهای اف . ال . اسمیت ، فایفر ، او.اند.کا ، آموند و ... خریداری شده و بخش قابل توجهی از ماشین آلات در داخل کشور و توسط شرکت های جستار ، اکسین صنعت و ... ساخته و نصب گردیده است.کوره از نوع خشک دوار و مجهز به پیش گرمکن مواد و سیستم خنک کن می باشد
حضور در بازارهای داخلی و خارجی
از ابتدای راه‌اندازی، محصولات کارخانه سیمان کردستان در سراسر ایران توزیع میشود و در مدت کوتاهی به‌علت کیفیت فوق‌العاده بالا شهرت خاصی در میان مصرف‌کنندگان کسب نموده است. با توجه به‌محدودیت‌های اعمال شده جهت توزیع سیمان، هم اکنون این محصول در استان‌های کردستان، زنجان، قزوین و آذربایجان غربی توزیع میشود.
در سالهای گذشته با توجه به افزایش عرضه محصول داخلی، شرکت سیمان کردستان اقدام به صادرات سیمان در ابتدا به کشورهای حاشیه خلیج‌فارس و در مدت کوتاهی پس از آن با تناژ قابل توجهی به‌اروپای غربی صادر نمود. اخیرا با توجه به‌تغییرات سیاسی در کشور عراق، شرکت سیمان کردستان با حضوری پررنگ در بازار این کشور مقادیر قابل توجهی سیمان به‌این کشور صادره نموده است و با راه‌اندازی پروژه افزایش ظرفیت کارخانه قابلیت صادرات این شرکت افزایش یافته است
پروژه های توسعه و مدیریتی
از پروژه های مهمی که مدیریت شرکت سیمان کردستان انجام داده است افزایش تولید کارخانه از 2300 تن کلینکر در روز به 3200 تن می باشد . این پروژه به طور کامل اجرا شده و در سال 1385 به بهره برداری رسید .
شرکت سیمان کردستان در کنار رشد و توسعه کارخانه از لحاظ کمی و کیفی با توجه به مسائل زیست محیطی زیرساختهای فضای سبز را در اولویت قرار داده و پس از اخذ گواهینامه استاندارد ملی ایران از سال 1380 فعالیتها و برنامه ریزیهای وسیع و مستمری در جهت اجرای استانداردهای بین المللی ، زیست محیطی ایزو 14000 ، مدیریت کیفیت ایزو 9001 و سیستم یکپارچه IMS صورت گرفته است .
2_ انواع محصولات شرکت سیمان کردستان
• سیمان تیپ I – کلاس 325
• سیمان تیپ I – کلاس 425
• سیمان تیپ I – کلاس 525
• سیمان تیپ II
• سیمان پرتلند پوزولانی
• سیمان پرتلند پوزولانی ویژه
• سیمان پرتلند سرباره‌ای
خصوصیات سیمان تیپ I – کلاس 425
• عیار سیمانی بالا و در نتیجه مصرف کمتر آن در بتن.
• گیرش اولیه پایین مناسب برای استفاده در مناطق سردسیر.
• مقاومت اولیه و نهایی بالا.
• انبساط اتوکلاو و بسیار پایین و در نتیجه میزان ترک‌خورده‌گی کمتر بتن.
• دوام بیشتر بتن ساخته شده با آن نسبت به‌سیمان 325-1.
• امکان دستیابی به‌بتن \ا رده مقاومت بالاتر در سازه‌های سنگین و نازک.
• امکان کاربرد بیشتر در ساخت قطعات پیش‌ساخته و پیش‌تنیده.
• مقاومت فشاری بیشتر نسبت به‌سیمان 325-1 در سنین مشابه.
• قابلیت قالب‌برداری زودتر نسبت به‌سیمان 325-1 و سیمان پوزولانی.
خصوصیات سیمان تیپ II
• درجه هیدراتاسیون پایین دارد. در نتیجه در بتن‌ریزی حجیم کاربرد دارد.
• به‌سبب مقاومت متوسط در برابر حمله سولفات‌ها، در محیط‌هایی که خطر تهاجم متوسط سولفات‌ها وجود دارد دارای کاربرد میباشد.
• در کلیه موارد مصرفی که سیمان پرتلند تیپ I مورد استفاده قرار می‌گیرد دارای کاربرد فراوان میباشد.
• از لحاظ مواد اولیه دارای ترکیبی مشابه سیمان پرتلند تیپ I است با این تفاوت که C3A کمتر از 8% است،این محدودیت سبب میشود تا سیمان تولیدی تا حدّ متوسط در برابر تهاجم سولفات‌ها مقاوم شود.
خصوصیات سیمان پرتلند پوزولانی
• این سیمان از لحاظ مقاومت فشاری می‌تواند جایگزین سیمانهای تیپ I و II شود و در مصارف عمومی از آنها گردد.
• باتوجه به‌مقدار C3A موجود در این سیمان که در آسیب‌پذیری مقابل حملات یون‌های سولفاتی مهم میباشد، بنابراین سیمان پوزولانی (تیپ I) ویژه می‌تواند جایگزین بسیار مناسبی برای سیمان تیپ V باشد.
• کمتر است، لذا از آن می‌توان به‌عنوان سیمان با گرمای هیدراسیون پایین در بتون‌ریزهای حجیم و در مناطق گرمسیر استفاده کرد.
• از این سیمان می‌توان به‌عنوان سیمان آلکایی پایین استفاده کرد و برای ساختن کانال‌های آب و فاضلاب (مخصوصا با درصد پوزولان بالاتر) مناسب است.
3_ تعاریف و اصطلاحات حسابداری
بهای تمام شده: عبارت است از مجموع ارزش عوامل تخصیص داده شده به تولید یک محصول.
هزینه‌های تولیدی: عبارت است از هزینه‌هایی که برای ساخت یک واحد محصول بکار می‌رود که شامل دستمزد مستقیم، مواد مستقیم و سربار ساخت میباشد.
مواد مستقیم: هر نوع موادی که برای تولید مستقیما بکار می‌رود و یک جزء اصلی و قابل شناسائی محصول تکمیل شده را تشکیل می‌دهد مواد مستقیم نامیده میشود.
دستمزد مستقیم: حقوق و دستمزد کارکنانی که بطور مستقیم در تولید محصول دخالت دارند و مواد مستقیم را به محصول تبدیل می‌کنند، دستمزد مستقیم نامیده میشود.
سربار ساخت: تمام هزینه‌های منظور شده در جریان تولید به جزء مواد مستقیم و دستمزد مستقیم، به عنوان سربار کارخانه تلقی میشود، از قبیل مواد غیر مستقیم، دستمزد غیر مستقیم و سایر هزینه‌های غیر مستقیم تولیدی.
تخصیص هزینه‌ها: عبارت است از منظور نمودن هزینه‌ها به حساب هر یک از محصولات.
نرخ جذب سربار: نرخی است که بر اساس آن هزینه‌های سربار ساخت به محصولات تخصیص داده میشود.
عناصر تشکیل دهنده بهای تمام شده:
عناصر تشکیل دهنده بهای تمام شده محصولات تولیدی به طور کلی شامل اقلام زیر میباشد:
1ـ مواد مستقیم
2ـ دستمزد مستقیم
3ـ سربار کارخانه
هر نوع موادی که برای تولید مستقیما بکار می‌رود و یک جزء اصلی و قابل شناسایی محصول تکمیل شده را تشکیل می‌دهد مواد مستقیم نامیده میشود مانند سیب زمینی آماده شده جهت کاشت.
حقوق و دستمزد کارکنانی که بطور مستقیم در تولید محصول دخالت دارند و مواد مستقیم را به محصول تبدیل می‌کنند، دستمزد مستقیم نامیده میشود، مانند حقوق کارگران قسمت برداشت گندم.
تمام هزینه‌های منظور شده در جریان تولید به جزء مواد مستقیم و دستمزد مستقیم، به عنوان سربار کارخانه تلقی میشود از قبیل مواد غیر مستقیم، دستمزد غیر مستقیم و سایر هزینه‌های غیر مستقیم تولیدی.
اصطلاحاً جمع هزینه‌های مواد مستقیم و دستمزد مستقیم و سربار کارخانه را بهای تولید یا بهای ساخت گویند و جمع هزینه‌های مواد مستقیم و دستمزد مستقیم را بهای اولیه و جمع دستمزد مستقیم و سربار کارخانه را هزینه‌های تبدیل گویند.
سایر هزینه‌هایی که در یک موسسه تولیدی واقع می‌شوند هزینه‌های دوره نامیده می‌شوند. مانند هزینه‌های توزیع و فروش و اداری و تشکیلاتی که در پایان سال مالی به حساب سود و زیان انتقال می‌یابند.
حسابداری بهای تمام شده:
چه چیزی را به چه قیمتی به دست آورده ایم؟ پاسخ این سوالات در حسابداری به وسیله تکنیکها و روشهایی داده می شود که به آن حسابداری بهای تمام شده یا حسابداری صنعتی می گویند.
شناخت و طبقه بندی صحیح هزینه ها، تعیین محل وقوع آنها و تخصیص درستشان به انواع فعالیتهای سازمان و نهایتا تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده را می توان به عنوان هدف اصلی سیستم بهای تمام شده نامید.
- قبول یا عدم قبول سفارش مشتریان
- تعیین قیمت فروش محصولات
- تولید یا عدم تولید یک محصول خاص
- افزایش یا کاهش حجم تولید محصولات
- ایجاد یک خط تولید جدید و یا توسعه واحد صنعتی
- حذف و یا ایجاد تغییر در خط تولید موجود
- تغییر در کیفیت محصولات و یا تغییر در فرآیند تولید
تصمیم گیری در مورد هر یک از موارد فوق و دهها مورد دیگر از این قبیل، بدون داشتن یک سیستم مناسب حسابداری بهای تمام شده، اگر غیر ممکن نباشد، بدون شک خالی از اشکال نخواهد بود. محاسبه بهای تمام شده در بدو امر کاری ساده به نظر می رسد. چرا در هر موسسه تولیدی، حداقل برای محاسبه سود و زیان سال، ناچارند که هزینه ها را ثبت و در مقابل درآمدها قرار دهند. حال کافی است که مشخص شود در طی سال چه محصولاتی و با چه کمیتی تولید شده است که با تخصیص این هزینه ها به تولیدات، قیمت تمام شده هر محصول بدست خواهد آمد. آنچه که گفتیم، اساس کار حسابداری بهای تمام شده است ولی انجام این کار به مراتب از گفتن آن مشکل تر است.
روشهای طبقه بندی هزینه ها:
الف: طبقه بندی هزینه ها به تفکیک عوامل اصلی بهای تمام شده
موسسات تولیدی در جریان عملیات خود، مواد اولیه را با کمک تکنولوژی و کار نیروی انسانی به محصول تبدیل می کنند . پس عوامل تشکیل دهنده بهای تمام شده محصولات یک موسسه تولیدی را می توان در سه بخش کلی هزینه مواد، هزینه کار و هزینه سربار طبقه بندی کرد.
ب: طبقه بندی هزینه ها به مستقیم و غیر مستقیم:
هزینه های مستقیم هزینه های هستند که بتوان آنها را به سهولت به واحد محصول تخصیص داد مثل هزینه مواد اولیه، هزینه پرسنلی که مستقیما با مواد و ماشین آلات سازنده محصولات کار می کنند و بقیه هزینه ها غیر مستقیم تلقی می شوند یعنی هزینه های مواد اولیه و پرسنلی که در تعریف فوق به صورت مستقیم تلقی نمی شوند.
ج: طبقه بندی هزینه های متغیر و ثابت
د: طبقه بندی هزینه ها با توجه به وقایع سازمانی : هزینه های تولیدی _خدماتی_اداری_فروش
ه: طبقه بندی هزینه ها به روش ترکیبی: در سطح حسابهای کل از یک روش و در سطح حسابهای معین از دیگر روشهای طبقه بندی هزینه ها استفاده کرد.
مراکز هزینه :
عملیات ساخت محصول در یک موسسه تولیدی ممکن است توسط قسمتهای مختلفی صورت گیرد در این حالت هر قسمت،مسئولیت بخشی از فرآیند تولید را بعهده داشته و محصول با عبور از این قسمتها بتدریج تکمیل شده ونهایتا بصورت محصول آماده برای فروش در می آید. بمنظور کنترل هزینه های تولید ومحاسبه بهای تمام شده محصولات به شکلی که بتوان مشخص کردکه هر یک از قسمتهای تولید چه مبلغی از عوامل تشکیل دهنده بهای تمام شده را به خود اختصاص داده اند،می بایست این قسمتها به دقت شناسایی شوند. در حسابداری صنعتی هر یک از این قسمتها را مرکز هزینه می نامند. تعیین مراکز هزینه باید بنحوی صورت گیرد که تخصیص هزینه ها به آنها امکان پذیر بوده و حوزه مسئولیت سرپرستان این مراکز مشخص باشد. در حسابداری بهای تمام شده اصطلاح مرکز هزینه به هر یک از واحدها و قسمتها اعم از تولیدی، پشتیبانی، اداری و فروش اطلاق می شود. مراکز پشتیبانی، خدماتی- سرویس دهنده مانند مراکز تهیه آب و برق و گاز، تعمیرگاهها و انبارها. این مراکز با خدمت خود عملیات تولید را تسهیل می کنند و بدون وجود آنها اصولا عمل تولید امکان نخواهد داشت .
منظور از حسابداری (بهای تمام شده) چیست؟
حسابداری بهای تمام شده شاخه‌ای از علم و فن حسابداری است که وظیفه جمع آوری اطلاعات مربوط به عوامل هزینه و محاسبه بهای تمام شده محصولات و خدمات را بر عهده داشته با و تجزیه و تحلیل گزارش‌ها و بررسی راههای تولید روشهای تقلیل بهای تمام شده تولیدات را بیان می‌کند.
اهمیت حسابداری بهای تمام شده برای چیست ؟
در واقع حسابداری صنعتی یا حسابداری بهای تمام شده یک ابزار بسیار مهم در اختیار مدیریت می‌باشند تا مدیران با استفاده از حسابداری صنعتی، بهای تمام شده تولیدات را محاسبه می‌کند و کنترل خود را بر روی هزینه‌های مواد، دستمزد و سایر هزینه‌های تولید اعمال می‌کند.
مدیران اگر گزارشات دقیق و صحیحی از عوامل هزینه نداشته باشند در تصمیم گیری خود در جهت افزایش تولید یا سایر تصمیم گیری‌ها و راه انجام تصمیمات خود با مشکل مواجه خواهند شد.
کاربرد حسابداری بهای تمام شده چیست ؟
گاهی تصور میشود کاربرد حسابداری صنعتی و بهای تمام شده محدود به کارخانجات و صنایع تولیدی میباشد هرچند شاید مشهورترین کاربرد آن در این جهت باشد ولی سایر مؤسسات نیز از حسابداری بهای تمام شده بهره برده و از روشهای حسابداری بهای تمام شده در بانکها، شرکتهای بیمه عمده فروشی‌ها ، شرکتهای حمل و نقل ، شرکتهای هواپیمایی ، دانشگاه‌ها و بیمارستان‌ها در جهت کارایی بیشتر استفاده میگردد.
4- سرمایه شرکت
سرمایه اولیه شرکت در بدو تاسیس مبلغ 110 میلیون ریال بوده است و تا این تاریخ طی 10 مرحله نهایتا" در تاریخ 18/10/1388 طبق تصمیم مجمع عمومی فوق العاده به 116.250 میلیون ریال افزایش یافت که مراتب در اردیبهشت ماه سال 1387 اداره ثبت شرکتهای کردستان به ثبت رسید .
1-4- ترکیب سهامداران
در پایان سال مالی مورد گزارش (29/12/1389) شرکت دارای 3015 سهامدار حقیقی و حقوقی بوده است. اسامی سهامداران شرکت در جدول زیر نمایش داده شده است:
جدول (2) : اسامی سهامداران شرکت به تاریخ 29/12/1389
سهامداران تعداد سهام درصد مالکیت
شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران (سهامی عام ) 6.366.463 26/18
مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران (شرکت سهامی عام ) 20.912.215 20/7
شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک مسکن 1.725.351 85/3
شرکت سرمایه گذاری توسعه ملی 10.050.000 56/14
شرکت سرمایه گذاری ملی ایران (سهامی عام ) 9.788.153 44/12
شرکت سرمایه گذاری تدبیر (سهامی خاص) 6.018.196 74/2
شرکت سهامی بیمه ایران 3.780.766 9/20
شرکت سرمایه گذاری بوعلی(سهامی خاص) 3.640.766 65/1
شرکت سرمایه گذاری فرهنگیان 2.366.463 07/1
سایر سهامداران 60.636.529 09/30
جمع کل 116.250.000 100
5- وضعیت سیمان در ایران و جهان سال 2009
1-5- وضعیت سیمان در جهان
در سال 2009 بطور تقریبی در جهان 2.800 میلیون تن سیمان تولید شده است که نسبت به سال قبل 1.5% رشد نشان داده است از این میزان حدود 1400میلیون تن سیمان درکشور چین تولید شده که حدود 50% تولید جهانی این کالا است وهمچنین کشورهندباتولید180میلیون تن دررده دوم قرارگرفت البته این درحالیست که تولیدسیمان ایران درخاورمیانه مقام دوم راپس ازترکیه دارد.
جدول (3) میزان تولید سیمان جهان ( واحد تن )
سال میزان تولید سال میزان تولید
1986 1.008.000.000 2003 2.020.000.000
1990 1.043.000.000 2006 2.550.000.000
1995 1.445.000.000 2007 2.600.000.000
2.000 1.750.000.000 2008 2.655.000.000
Source: www.chinacements.com Year: 2008
در سال 2009 ایران نهمین تولید کننده سیمان در جهان بوده است.
در سال 2009 ایران با تولید 45میلیون تن 1/6% تولید جهانی سیمان را به خود اختصاص داده است .
هم اکنون حدود12نوع سیمان درکشورتولیدمیشود، درحالی که این رقم دردنیابه بیش از30نوع میرسدامادرمجموع حدود90درصدسیمان تولیدی درجهان ، پرتلندمعمولی بوده وتنها10درصدمربوط به سیمانهای خاص است.یکی ازضرورتهای تنوع بخشی به تولیدسیمان درکشور،بازاریابی برای سیمانهای خاص است.درواقع تازمانی که بازاری برای سیمانهای باکاربردهای خاص وجودنداشته باشدبطورطبیعی تولیدکنندگان نیزتمایل چندانی برای حرکت به سمت تولیدسیمانهای خاص نخواهندداشت.
جدول (4) : میزان تولید ومصرف سیمان طی4سال اول برنامه چهارم توسعه(واحدمیلیون تن )
تولید درصد تغییرات تحویل سیمان صادرات مصرف داخل درصد تغییرات
سیمان کلینکر
84 65/32 8/29 98/0 55/32 95/1 8/30 65/1
85 3/35 32 1/8 26/35 455/0 87/34 2/13
86 5/40 04/38 7/14 5/40 300/0 2/40 2/15
87 4/44 40 6/9 2/44 150/0 44 9
ماخذ : واحدبرنامه ریزی سیدکوومجله سیمان فروردین88
6- تولید ، مواد اولیه و معادن کارخانه
1-6- مواد اولیه
مواد اولیه مورد نیاز عبارتند از :
مارل ( ماده آهکی اصلی تشکیل دهنده سیمان )
مواد اصلاح کننده شامل : سنگ آهن ، خاک رس و سنگ سیلیس
پوزولان
سنگ گچ
1-1-6- مارل(آلوویم)
مارل ماده اصلی تشکیل دهنده سیمان است .این ماده مخلوط شده آهک وخاک رس میباشدو پس از پخت حدود 5/96 درصد اجزاتشکیل دهنده سیمان را شامل میشود . مارل مورد نیاز از معادن جوار کارخانه استخراج و به کارخانه حمل می گردد. تمدید پروانه بهره برداری از معادن شرکت با اعتبار شش ساله در سال 1386 از وزارت صنایع و معادن دریافت گردیده است . در طول سال 1388 جمعا معادل 7/1 میلیون تن مارل برداشت شده است .
2-1-6- مواد اصلاح کننده
سنگ آهن حدود 2/1الی3 درصد از مواد اولیه سیمان رابسته به نوع سیمان تولیدی تشکیل می دهد . این ماده با درجه بندی و خلوص مورد نیاز از معادن مختلف کشور خریداری و با کامیون به محل شرکت حمل و مورد بهره برداری قرار می گیرد . ضمنا معدن استخرویه(معدن گزدارو) متعلق به شرکت می باشد که دارای سنگ آهن با عیار متوسط می باشد که در سالهای گذشته با توجه به افزایش قیمت سنگ آهن شرکت اقدام به بهره برداری مجدداز معدن فوق نموده است که این یکی از مزیتهای بالقوه شرکت سیمان کرمان می باشد . سنگ سیلیس نیز حدود1الی3 درصد از مواد اولیه سیمان را تشکیل می دهد .این ماده از معدن سیلیس شهرزاد که متعلق به کارخانه است استخراج و به کارخانه حمل و مورد استفاده قرار می گیرد . درضمن تمدید پروانه بهره برداری از معدن فوق با اعتبار شش ساله در سال 1387 از اداره معادن و فلزات دریافت گردیده است .لازم بذکر است در کارخانه گروه صنایع سیمان کرمان از سنگ آهک استفاده نمی شود .
3-1-6- پوزولان
سنگ پوزولان مورد نیاز از معادن مختلف کرمان خریداری و به وسیله کامیون به کارخانه حمل و مورد استفاده قرار می گیرد . لازم بذکراست درسال 1388باتوجه به عدم نیاز،خریدپوزولان صورت نگرفته است .
5-1-4- جدول و نمودار مواد تشکیل دهنده یک تن سیمان در سال 1388
در جدول زیر ترکیب مواد مصرف شده برای تولید یک تن سیمان در سال 1388 خلاصه شده است .
جدول (5) : درصد تشکیل دهنده مواد کلینکرتیپ2و5 ، سیمان تیپ 2 و پوزولان
ردیف شرح مواد اولیه درصد مواد
در یک تن کلینکر2 درصد مواد
در یک تن کلینکر5 درصد مواد
در یک تن سیمان تیپ دووپنج درصد مواد در یک تن سیمان پوزولانی
1 مارل 4/87 5/92 --- ---
2 سنگ آهن 2/1 5/3 --- ---
3 سیلیس 4/0 4 --- ---
4 خاک 11 ---
5 کلینکر --- --- 5/96 5/81
6 پوزولان --- --- --- 15
7 گچ --- --- 5/3 5/3
جمع کل 100 100 100 100
نمودار(1): درصدموادتشکیل دهنده دریک تن کلینکر2
نمودار(2): درصد موادتشکیل دهنده دریک تن سیمان تیپ2
2-6- مقایسه کمی و کیفی تولیدات شرکت
1-2-6- کیفیت تولید
برداشت واستفاده مقدار 1.700.000 تن مواداولیه تحت نظارت دقیق قسمت کنترل کیفی وآزمایشگاه با استفاده از تکنولوژی پیشرفته آزمایشگاهی طبق روشهای مدون و ثبت شده در سیستم مدیریت کیفیت به منظور تغذیه کوره های کارخانه و همچنین ارتباط مستقیم با مصرف کنندگان و دریافت نظرات آنان از طریق ارسال پرسشنامه و به کارگیری نتایج آن موجب گردیده است که شرکت ضمن حفظ بازارمنطقه ،کیفیت تولیدات خود را همچنان در سطح بالا نگه داشته و موفق به تمدید پروانه استاندارد تولیدات خود گردد.
2-2-6- مقایسه تولید با ظرفیت اسمی
ظرفیت اسمی تولید کلینکر1.104.000تن و برای تولید سیمان 1.148.150 تن در سال است . آمار تولید کلینکر و سیمان و تحویل سیمان در 5 سال گذشته و مقایسه آن با ظرفیت اسمی ، همچنین درصد افزایش یا کاهش هر یک از تولیدات نسبت به تولید سال قبل از آن در جدول ذیل منعکس است :
جدول (6) : مقایسه تولید با ظرفیت اسمی طی سالهای 1388- 1384
کلینکر سیمان
سال تولید کلینکر تن درصد تولید کلینکر به ظرفیت اسمی درصد افزایش(کاهش) کلینکر نسبت به سال قبل تولید سیمان تن درصد تولید سیمان به ظرفیت اسمی درصد افزایش(کاهش) تولید سیمان نسبت به سال قبل
1384 1.125.320 9/101 4/3 1.290.015 112 6/6
1385 1.137.300 9/102 06/1 1.313.010 5/114 8/1
1386 1.121.000 102 (1) 1.301.600 5/113 (1)
1387 1.112.700 7/100 (0/7) 1.230.000 107 (5/5)
1388 1.100.200 7/99 (1/1) 1.226.000 8/106 (3/0)
3-2-4-دلیل اصلی افت تولیدسیمان درسال 1388درمقایسه باسالهای84لغایت 87کاهش تولیدسیمان پوزولانی براساس تقاضای مشتری میباشد.
نمودار (3) : مقایسه تولید کلینکر و سیمان در سالهای 1388- 1384
4-2-6- مقایسه تولید با بودجه پیش بینی شده
مقایسه تولید کلینکر و سیمان با برنامه پیش بینی شده طی پنج سال گذشته بشرح جدول ذیل است :
جدول (7) مقایسه تولید واقعی و پیش بینی طی سالهای 1388- 1384
کلینکر سیمان
سال تولید واقعی
تن تولید پیش بینی تن درصد افزایش (کاهش ) نسبت به پیش بینی تولید واقعی
تن تولید پیش بینی تن درصد افزایش (کاهش ) نسبت به پیش بینی
1384 1.125.320 1104800 2 1.290.015 1.148.160 12
1385 1.137.300 1104770 3 1.313.010 1.148.160 14
1386 1.121.000 1.104.770 5/2 1.301.600 1.148.160 5/13
1387 1.112.700 1.137.560 (2) 1.230.000 1.290.000 (4)
1388 1.100.200 1.098.840 1/0 1.226.000 1.229.920 (3/0)
جدول فوق نشان می دهد که در سال مالی مورد گزارش تولید کلینکر و سیمان در مقایسه با برنامه پیش بینی به ترتیب 0.1 درصد افزایش و 0.3 درصد کاهش داشته اند . نمودار شماره 4 مقایسه تولید واقعی و پیش بینی شده کلینکر را نمایش می دهد . همچنین نمودار شماره 5 تولید واقعی سیمان را در مقایسه با تولید پیش بینی آن نشان می دهد.
جدول (8) : مقایسه تولید واقعی ، پیش بینی ، ظرفیت اسمی کلینکر 1388-1383
سال
تولید واقعی
ظرفیت اسمی درصد واقعی به ظرفیت اسمی تولید
پیش بینی شده درصد واقعی به
پیش بینی شده
1383 1.088.000 1.104.000 5/98 1.104.770 5/98
1384 1.125.320 102 1.104.800 102
1385 1.137.300 103 1.104.770 103
1386 1.121.000 5/101 1.104.770 5/101
1387 1.112.700 8/100 1.137.560 98
1388 1.100.200 7/99 1.098.840 1/100
نمودار(4)مقایسه تولیدکلینکرباتولید پیش بینی سال 1388-1383
نمودار(5) : مقایسه تولیدسیمان باتولید پیش بینی سال 1388-1383
5-2-6-تولید سرانه
تولید سرانه کلینکر و سیمان به ازای هر یک از کارکنان شرکت در طول شش سال گذشته در جدول ذیل منعکس است :
جدول (9) : مقایسه تولید سرانه سال 1388 - 1383
سال تولید کلینکر
تن تولید سیمان تن تعداد کل پرسنل سرانه تولید
کلینکر – تن سیمان – تن
1383 1.088.000 1.205.100 656 1659 1837
1384 1.125.320 1.290.015 662 1700 1943
1385 1.137.300 1.313.010 651 1747 2017
1386 1.121.000 1.301.600 608 1844 2141
1387 1.112.700 1.230.000 581 1915 2117
1388 1.100.200 1.226.000 569 1933 2154
به طوری که اقلام فوق نشان می دهد سرانه تولید کلینکر نسبت به سال گذشته از 9/0% افزایش برخوردار بوده و سرانه تولید سیمان7/1% افزایش نسبت به سال قبل داشته است .
3-6- ساعات توقف کوره ها
ساعات توقف کوره ها در سال 1388 و مقایسه آن با ارقام مربوط به ساعات توقف کوره ها در پنج سال گذشته در جدول ذیل منعکس است :
جدول (10) : ساعات توقف کوره ها سال 1388 - 1384
ساعات توقف ساعات افزایش (کاهش ) نسبت به سال قبل
سال کوره خط 1 کوره خط 2 کوره خط 3 کوره خط1 کوره خط 2 کوره خط 3
1384 900 1100 1174 (121) (285) (125)
1385 807 1147 853 (93) 47 (321)
1386 983 1622 917 176 475 (64)
1387 651 1051 1189 (332) (571) 272
1388 924 1202 1166 273 151 (23)
7- طرحهای توسعه ( پروژه ها )
1-7-پروژه های در جریان
در حال حاضر گروه صنایع سیمان کردستان طرحهای توسعه ای زیر را در دست اجرا دارد :
1-1-7- پروژه های تولیدی :
جدول شماره (11) : پروژه های تولیدی شرکت سال مالی منتهی به اسفند ماه 1388
نام پروژه مخارج انجام شده لغایت 29/12/88(ارقام به میلیون ریال) درصد پیشرفت فیزیکی
پروژه طرح احداث MV پست kv 3/6 347 5%
پروژه اتوماسیون (برق)-جدید 400 10%
پروژه انتقال کلینکر واحد 2 (طرح توسعه ) 6.000 95%
2-1-7- پروژه های ساختمانی
جدول ( 12) : پروژه های ساختمانی شرکت سال مالی منتهی به 29 اسفند ماه 1388
نام پروژه مخارج انجام شده لغایت 29/12/1388(میلیون ریال) درصد پیشرفت فیزیکی
پروژه شبکه طراحی پیاده رووفضای سبز 600 50%
پروژه منازل مسکونی – فاز3شهرک باهنر 1.600 15%
2-7 – افزایش وتنوع بخشی محصول
الف- شرکت دراجرای سیاست تنوع بخشی به انواع تولیدات سیمان درسال1388 موفق گردیدبرای تولیدسیمان پرتلندنوع یک (پ _ 1) بارده مقاومتی 525-1 مجوزاستفاده ازپروانه کاربردعلامت استانداردبه شماره 13053/12مورخ 10/11/1388 بارعایت استاندارد ملی شماره 389 راازاداره کل استانداردوتحقیقات صنعتی استان کردستان درتاریخ 15/11/1388 دریافت نماید. بدیهی است براساس این مجوزتولیدسیمان مذکوربه تولیدات شرکت که انواع سیمانهای پوزولانی ، تیپ 2 ، تیپ 5 ، سیمان حفاری چاه نفت کلاس G میباشداضافه میگردد.
ب - باتوجه به تولیدسیمان چاه نفت کلاس G ووجودتقاضای خریدبرای سیمان چاه نفت کلاس AوD برنامه ریزی واقدامات اولیه لازم برای تولیدسیمانهای مذکورصورت پذیرفته وامیداست که درسال 1389 به مرحله اجرا درآید.
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 77 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
