مقاله در مورد ریخته گری چدن

اختصاصی از فایلکو مقاله در مورد ریخته گری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه33

فهرست:

صنعت ریخته گری

چدن چیست؟

چدن ها در ریخته گری

آلیاژهای چدن

انواع ساختارهای زمینه چدن

انواع چدن های ریخته گری

برخی از کاربردهای چدن‌ها

آلیاژهای ریخته گری چدن ها

توضیحاتی پیرامون صنعت ریخته گری چودن

عملیات حرارتی چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن

نرماله کردن چودن نشکن

آستمپر کردن چدن نشکن

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی

دما و زمان آستنیته کردن

زمان و دمای آستپمر کردن

صنعت ریخته گری

ریخته‌گری جزء یکی از روشهای تولید می‌باشد. اصولاً تکنولوژی تولید ریخته‌گری به دو قسمت تقسیم می‌شود: 1- استفاده از قالبهای موقت: دراین روش قطعات تولید شده از ریختن مذاب قالب(که براساس کوبیدن مواد نسوز در اطراف مدل معین به وجود آمده است) به دست می‌آید. قالبهای موقت خود به سه دسته ماسه‌ای ـ پوسته‌ای و سرامیکی تقسیم می‌شود. در روش ماسه‌ای مدل که ممکن است از جنس چوب و یا فلز باشد در محفظه قالب قرار می‌گیرد. درون قالب را از ماسه پر می‌کنند و سپس می‌کوبند که این ممکن است به صورت دستی و یا توسط ماشین انجام شود. در جریان قالبگیری دستی اصولاً کوبیدن ماسه و خارج کردن مدل، ایجاد سیستم با مهارت کارگر انجام می‌گیرد و معمولاً سرعت اصلی و اولیه کار بدین صورت است که تولید قالبهایی با دیواره‌های تقریباً نازک صورت می‌گیرد به طوری که قسمتهای خارجی قالب تحت‌تأثیر شکل داخلی و محفظه قالب قرار می‌گیرند. این قالبها نسبتاً سبک وزن بوده و به راحتی قابل حمل و نقل می‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌های ریز و خشک، ذرات سیلس یا زیر کشت که معمولاً حاوی %7 -2 چسب و زرین است که در حرارت سخت می‌شود.روش کار بدین صورت است که این ماسه‌ها را روی مدل می‌ریزند و سپس با شعله،‌ این ماسه‌ها و قالب را حرارت می‌دهند، استحکام سریع و کامل قالب را می‌توان با افزایش درجه حرارت تأمین نمود و در چنین مواردی درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهای سرامیکی به نوعی از قالب اطلاق می‌گردد که از مواد نسوز مایع حاصل گردیده باشد و بالطبع از مواد بسیار نرم که سطوح یکنواخت و صاف ایجاد می‌کنند تشکیل گردیده‌اند. دقت زیاد ابعاد، سطوح صاف قطعه ریختگی و قابلیت استفاده در مورد تمام آلیاژها از مزایایی است که به گسترش و استفاده از قالبهای سرامیکی کمک می‌نماید. برای تهیه مدل در مرحله اول به جای ساختن مدل بایستی قالب فلزی ساخته شود و از روی چنین قالبی مدل را از مواد اولیه قابل گداز (موم) تولید می‌نمایند. جنس مدل معمولاً از موم می‌باشد. در تهیه قالب، معمولاً مدل را در یک محلول، که حاوی ذرات نسوز ریز است، فرو برده و چنین محلولی دیواره‌های اولیه محفظه قالب را ایجاد می‌نماید و سپس این پوشش در جریان هوا خشک می‌شود. 2- استفاده از قالبهای دائمی: اصول کلی چنین روشی بر استفاده از قالبهای دائمی فلزی قرار دارد که فلز مذاب به طرق مختلف و یا مستقیماً و یا با اعمال فشار و نیروی خارجی به محفظه تزریق می‌گردد. قابهای دامنی نیز خود به دسته‌های مختلف تقسیم می‌شوند که چند مورد آن توضیح داده می‌شود. در روشی قالبهای دامنی ساده (تحت سنگینی مذاب) عمل مذاب رسانی مشابه ریخته‌گری در ماده است. به طوری که محل ریختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر می‌باشد تا نیروی حاصل از اختلاف ارتفاع و ایجاد انرژی پتانسیل قادر به تبدیل به انرژی جنبشی بوده و باعث پرشدن قالب گردد. این سیستم مختص آلیاژهایی که بسیار سیال(روان) می‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امکان پرشدن قاب تضمین می‌گردد. برای تولید بیشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و یا فولاد انتخاب می‌کنند و سطوح محفظه قالب را از یک لایه مواد نسوز پوشش می‌دهند حرارت اولیه برای قالبها الزامی است. نوع دیگر ریخته‌گری قالبهای دائمی،‌ ریخته‌گری تحت فشار در قالبهای فلزی می‌باشد که به ریخته‌گری دایکاست مرسوم است. دایکاست یا ریخته‌گری تحت فشار عبارتست از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حوزه‌ای به شکل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست می‌آید، بسیار شبیه ریخته‌گری می‌باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پرکردن حفره قالب است. در قالب دایکاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بیشتری به درون قالب می‌رود و به همین دلیل با دایکاست قطعات با اشکال پیچید‌تری را می‌توان تولید کرد.

چدن چیست؟ چدن (Cast iron)، آلیاژی از آهن- کربن- سیلیسیم (Fe-C-Si) است که همواره محتوی عناصری در حد جزئی (کمتر از 1/0 درصد) و غالبا عناصر آلیاژی (بیشتر از 1/0 درصد) بوده و به صورت حالت ریختگی یا پس از عملیات حرارتی به کار برده می‌شود. چدن ها در ریخته گری

با وجود کاهش قابل توجه در تولید چدن‌ها در طول دهه گذشته، چدن‌ها به عنوان مهمترین آلیاژهای ریختگی مورد توجه بوده‌اند. محبوبیت ریشه ای چدن‌ها در ریخته گری اشکال پیچیده با هزینه‌های پایین تولید، قیمت تمام شده نسبتا پایین و محدوده وسیع خصوصیاتی که قابل دسترسی توسط کنترل دقیق ترکیب و سرعت خنک کردن بدون تغییرات بنیانی و اساسی در روش‌های تولید، است.

چدن خام آهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده

دانلود مقاله ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 22

این مقاله درمورد ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری می باشد.

خلاصه آنچه در مقاله ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری می خوانید :

مخلوط های ماهیچه
بر اساس شرایط و مشخصات مخلوط ماهیچه تهیه و استفاده می شود و به همین دلیل نیز برای فلزات مختلف ریختگی مخلوط های متفاوتی مورد توجه است
ماسه ماهیچه معمولا از انواع مرغوب ماسه های ماهیچه از دسته های زیر انتخاب می شوند.
نوع اول: چسب های مایع یا جامد که همراه با آب خاصیت شکل گیری به ماسه می دهند هر یک از آنها دارای درجه حرارت مخصوص خشک شدن خود هستند از انواع این چسب ها می توان از چسب های نشاسته ای مثل دکسترین و چسب ژلاتینی که درجه حرارت خشک کردن آنها از 250 درجه سانتی گراد تجاوز نمی کند نام برد انواع روغنهای گیاهی و معدنی که مناسب ترین آنها روغن بزرگ است در بیشتر موارد همراه با چسب های نشاسته ای مصرف می شوند.روغن ماهیچه(مخلوط روغن بزرگ رزین و مواد نفتی ) نیز چسب ماهیچه مناسبی است.
چسب های قندی (ملاس) نیز در این دسته قرار دارند که به دلیل تولید گاز زیاد و قابلیت از هم پاشیدگی کم امروزه مورد استفاده قرار نمی گیرند تنها در بعضی مواد همراه با چسب های دیگر به کار می روند.
نوع دوم: چسب های مایع یا جامد هستند که همراه با آب به ماسه شکل می دهند ولی در مقابل هوا با عبور گازهای معین خشک می شوند مهم ترین چسب در این دسته چسب سیلیکاتی است که در مجاورت هوا با عبور گاز CO2 خشک می شود.
نوع سوم: چسب های حرارتی هستند که به صورت پودر جامد یا مایع با ماسه مخلوط شده و در مقابل حرارت از 100 تا 150 درجه سانتی گراد به صورت ذوب خمیری و در درجه حرارت های بالاتر خشک شده و استحکام زیادی پیدا می کند.
از معروف ترین آنها می توان فرم آلدئید را نام برد که در بسیاری از قالب گیری های پیشرفته به کار می روند.علاوه بر سه دسته فوق انواع چسب های معدنی رسی نظیر انواع بنتونیت ها نیز در بعضی موارد به عنوان چسب کمکی مورد استفاده قرار می گیرند.
چسب و ذرات نسوز که دو عامل اصلی تمام مخلوط های ماسه قالب و ماسه ماهیچه می باشند همواره دارای مواد دیگر مثل خاک اره پودر زغال قطران کک و آرد حبوبات هستند که قابلیت از هم پاشیدگی و قابلیت نفوذ گاز در ماهیچه را افزایش می دهند.
پس به طور کلی انواع مختلف چسب های ماهیچه عبارتند از روغن بزرگ روغن ماهی آرد گندم وغلات آرد ذرت دکسترین ملاس چغندر کلوفون سیلیکات سدیم(آب شیشه) رزین اوره رزین فنل گچ پاریس مواد نشاسته ای سمنت .

 انواع چسب های معدنی
اگرچه قوانین ویژه ای برای ترکیب مخلوط های ماهیچه وجود دارد ولی موفقیت یا شکست کاربرد یک مخلوط خاص معمولا مشخص نیست مگر آنکه عملا در کارگاه مورد استفاده و آزمایش قرار گیرد.متغیرهای بسیاری در این زمینه از عملیات ریخته گری درتک کارگاه خاص وجود دارد که ممکن است در کارگاه دیگری وجود نداشته باشد مثلا ماسه ای که در دسترس یک کارگاه ریخته گری است و مشکلات اقتصادی موجود اغلب بر انتخاب مخلوط ماهیچه برای یک مورد خاص اثر می گذارد.
خواص یک مخلوط ماهیچه
یک مخلوط ماهیچه باید به گونه ای طراحی و آماده شود که ماهیچه های تهیه شده از آن کیفیت و مشخصات زیر را داشته باشند در دمای بالا و در تعادل انجماد فلز استحکامی متناسب با استحکام فلز داشته باشند. ماهیچه ای که استحکام خود را به مدت طولانی در دمایی بالا حفظ کند، باعث شکست گرم یا ترک در قطعه ریختگی می شود.
 در خلال انجماد اگر فلز ریختگی فروپاشی پیدا کرده و خرد شود. ماهیچه باید تا زمانی که فلز یک پوسته جامد در اطراف آن ایجاد می کند، استحکام خود را حفظ نماید و سپس به هنگامی که انقباض فلز آغاز می شود، به سرعت استحکام خود را از دست بدهد و در نتیجه از ترک خوردن فلز اجتناب شود.
 سطح صاف و مناسبی در برابر فلز مذاب ایجاد کند، به طوری که فلز نتواند در ماهیچه نفوذ کند.
 سختی کافی و مقاومت مناسب در برابر جریان فلز مذاب داشته باشد، زیرا در غیر این صورت احتمال دارد شکستن، ترک خوردن، رشته شدن و یا عیوب دیگر ایجاد شود.
 در برابر گرمای ناشی از درجه حرارت ریختن فلز مذاب، مقاوم باشد.
 تحت تاثیر قالب یا جو ایجاد شده توسط فلز مذاب واقع نشود.
 در خلال نگهداری استحکام خود را به مقدار زیاد از دست ندهد.این مورد در قالب هایی که قبل از ریخته گری به مدت قابل توجهی نگه داری می شوند، اهمیت دارد.
 در موقع حمل و نقل مقاومت کافی در برابر شکستن داشته باشد.
 به راحتی و با سرعت پخته شود، به طوری که حداقل امکانات پخت ماهیچه مورد نیاز باشد.
 شکل صحیح خود را قبل از ریخته گری و در خلال آن حفظ کند.
 وقتی با فلز مذاب تماس حاصل می کند، گاز تولیدی در حداقل مقدار ممکن باشد.
 صافی سطح داشته باشد که بتوان قطعه ای با صافی سطح مناسب تولید کرد.
 نفوذپذیری و قابلیت عبور گاز مناسبی داشته باشد، تا گازهای تشکیل شده در خلال ریخته گری خارج شود.
 به راحتی از داخل قطعه جامد خارج شود، به طوری که حداقل هزینه تمیز کاری صرف شود.
 به داخل جعبه ماهیچه ای که در آن تهیه می شود نچسبد.
بر اساس شرایط و مشخصات فوق الذکر مخلوط ماهیچه تهیه و استفاده می شود و به همین دلیل نیز برای فلزات مختلف ریختگی مخلوط های متفاوتی مورد توجه است.

جعبه ماهیچه
جعبه ماهیچه ها از چوب یا فلز ساخته می شوند. نوع چوبی آنها در ماهیچه سازی دستی و به تعداد کم، و جعبه ماهیچه های فلزی در ماهیچه سازی ماشینی و دستی در تعداد زیاد به کار می روند.قسمت های نازک و متحرک جعبه ماهیچه ها عموما فلزی انتخاب می شوند، تا دوام و استحکام بیشتری داشته باشند.
 انواع  ماهیچه، مثل  ماهیچه های ماسه ای با چسب روغنی،  ماهیچه های پوسته ای . جعبه گـرم،  ماهیچه تهیه شده به روش گازکربنیک و ماهیچه تهیه شده بـا چـسب سرد برای ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد . نوع  ماهیچه لزومی ندارد  که حتماً به جـنس قالـب شبیه و یا مثل آن باشد . مثلا استفاده از  ماهیچه هایی  که به روش پوسته ای تهیه می شود در قالب های ماسه ای تـر، عملی متداول است . انتخاب ماده وجنس  ماهیچه اساسا به اندازه  ماهیچه، پیچیدگی  ماهیچه، زمانی  که  ماهیچه باید ساخته شود، دقت ابعادی لازم و هزینـه آن بـستگی دارد .در آزمایشگاه ریخته گری طریقه تهیه دو نوع ماهیچه بیان می شود.
ماسه ماهیچه CO2
در این نوع ماسه ماهیچه از ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم (مایع) استفاده می گردد که عامل فعال کننده چسب گاز CO2 می باشد.
روش تهیه
ابتدا مقداری ماسه سیلیسی با مش بالا برداشته و مقدار 5% وزنی آن چسب سیلیکات سدیم به آن اضافه نمایید به وسیله دست چسب را با ماسه طوری مخلوط کنید که ماسه تهیه شده به هیچ عنوان به دست نچسبد لازم به توضیح است که در کارخانجات عمل مخلوط کردن چسب با ماسه توسط میکسر ماسه ماهیچه ای انجام می گیرد.بعد از مخلوط شدن چسب با ماسه آن را داخل جعبه ماهیچه ریخته و کمی آن را فشرده سازید در مرحله بعد چند کانال هوا داخل آن تعبیه کنید و گاز CO2را به مقدار کمی از کانال های هوا به داخل مخلوط ماسه بدمید.دو نیمه جعبه ماهیچه را از هم جدا کرده و دمیدن نهایی گاز CO2 را آغاز کنید تا ماهیچه سفت شود و سپس ماهیچه را از یک نیمه جعبه ماهیچه خارج کنید.
ماهیچه هایی  که به روش گاز گربنیـک تهیـه مـی شـوند اغلب برای تولید محدود به کار می روند . زیرا این نـوع  ماهیچه ها می توانند در مدت کوتاهی بـا داشـتن حـداقل تجهیزات ساخته شوند . این  ماهیچه هـا اساسـاً مرکب از ماسه و سیلیکات سدیم، ( به عنوان چسب ) مـی باشـند  که استحکام نهایی را پس از دمش گازکربنیک به مخلوط بدست می آوردند . این نوع  ماهیچه هـا عمومـاً گـران تـر از  ماهیچه های ماسه ای خشک هستند و بخصوص دراندازه های بزرگتر این افزایش قیمت محسوس تر اسـت . البتـه بـالاتر بودن هزینه آنها اغلب به واسطه سـرعت تهیـه سـریع تـر جبران می گردد . عیب عمده  ماهیچه هایی  که بـه روش گـازکربنیک تهیه می شوند، دشواری خارج سازی آنها است .

ماهیچه ماسه چراغی
در این نوع ماسه ماهیچه ای از ماسه سیلیسی با چسب فنل فرمالدئید که به صورت مخلوط شده در بازار وجود دارد استفاده می شود و عامل فعال کننده آن حرارت می باشد. موادی  که به عنوان چسب در تهیه این نوع  ماهیچه هـا به کار می روند شامل چسب هایی است  که پایـه ترکیب آنها فوران است .  ماهیچه هایی  که توسط جعبه گـرم تهیـه می شوند سریعاًاماده شده و نیازی به خشک کردن آنها نیست . محدودیت اصلی این  ماهیچه هـااندازه آنها اسـت  که نمی توانند ضخامتی بیش از 63 میلی متر را داشته باشد .
روش تهیه
ابتدا جعبه ماهیچه که فلزی(آلومینیومی) می باشد را حدود دو دقیقه پیش گرم کرده پس از پیش گرم کردن ماسه چراغی را به داخل آن بریزید در این نوع ماسه ماهیچه کوبش لازم نیست و فقط جهت خارج کردن هوای داخل جعبه ماهیچه توسط سیخ هوا مخلوط ماسه را جابجا کنید.توسط مشعل اطراف جعبه ماهیچه را که توسط گیره دو نیمه آن به هم محکم شده اند را حرارت دهید.زمان حرارت دادن حدودا یک دقیقه می باشد پس از آن گیره را باز کرده دو نیمه جعبه ماهیچه را از هم جدا کنید و ماهیچه را از داخل نیمه جعبه ماهیچه خارج کنید.بهتر است برای راحت تر خارج شدن ماسه ماهیچه از جعبه ماهیچه آن را با روغن آغشته کنید

بخشی از فهرست مطالب مقاله ماهیچه سازی و تغذیه در ریخته گری

ریخته گری آلیاژهای آلومینیم
ساختمان ریختگی آلیاژ های Al:
مشخصات قالب :
سیستم راهگاهی :
تغذیه گذاری در قطعات چدنی
انقباض فلزات و لزوم استفاده از تغذیه
محل تغذیه و انجماد جهت دار
سیستم تغذیه گذاری :
بررسی فرایند تصفیه در مذاب Al :
ماهیچه سازی در ریخته گری
انواع ماهیچه
مخلوط های ماهیچه
 انواع چسب های معدنی
خواص یک مخلوط ماهیچه
جعبه ماهیچه
ماسه ماهیچه CO2
ماهیچه ماسه چراغی
مراجع:

دانلود تحقیق کامل درمورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

اختصاصی از فایلکو دانلود تحقیق کامل درمورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 21
فهرست و توضیحات:

چکیده

مقدمه

آشنایی با خواص منیزیم

بررسی تأثیر آلومینیم و روی در منیزیم

بررسی تأثیر عناصر آلیاژی بر خواص مکانیکی آلیاژهای منیزیم

تأثیر عناصر آلیاژی در سیستم های دوتائی

تأثیر عناصر آلیاژی در سیستم سه تائی

تأثیر عناصر فرعی

آماده سازی مذاب

طراحی سیستم راهگاهی

عملیات حرارتی منیزیم

نتیجه گیری

چکیده

منیزیم فلزی است سبک با قابلیت های ویژه، این فلز معمولاً بصورت آلیاژ در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد و آلیاژهای آن معمولاً در دمای ذوب با هوا واکنش داده و اکسید می شوند. برای جلوگیری از واکنش منیزیم مذاب با اکسیژن هوا باید از کوره های مخصوص ذوب فلزات استفاده کرد که در آنها هوا جریان نداشته باشد و با افزدن ترکیبات خاص به مذاب و مواد قالبگیری حتی الامکان را اکسید شدن مذاب جلوگیری بعمل آید و با طراحی مناسب سیستم راهگاهی نیز می توان تا حد زیادی از مذاب محافظت نمود، بطوری که در جریان پر شدن قالب واکنشی بین مذاب و دیواره قالب صورت نگیرد و از تلاطم مذاب جلوگیری شود. آلیاژهای صنعتی منیزیم معمولاً با دو سیکل T4 و T6 عملیات حرارتی می شوند تا قابلیت و خواص مکانیکی و متالوژیکی آنها به بالاترین حد خود برسد.

مقدمه

در این مقاله سعی بر آن است که با معرفی آلیاژهای منیزیم و با توجه به کاربرد وسیع این آلیاژ در صنایع هوا فضا، یکی از راههای شکل دادن به این فلز که ریخته گیری آلیاژهای آن می باشد را بصورت مختصر مورد بررسی قرار داده و سیکل های عملیات حرارتی که روی این آلیاژها اعمال می شود تا حد امکان معرفی نماییم. ریخته گری آلیاژهای منیزیم از آن حائز اهمیت است که در دمای ذوب شدیداً اکسید شده و میسوزد، که مهار این امر تکنولوژی پیچیده و خاصی را طلب می کند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

اصول ریخته گری فلزات

اختصاصی از فایلکو اصول ریخته گری فلزات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : فنی مهندسی _ مواد و متالوژی

فرمت فایل:   doc 
حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده)
تعداد صفحات فایل:  6

 فروشگاه کتاب : مرجع فایل

 قسمتی از محتوای متن Word 

اصول ریخته گری فلزات

روش های ریخته گری:

فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر روی یک اجاق حرارت داده می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.

تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربرد ریخته گری) عبارتند از :

1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.

2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.

3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.

4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.

(توضیحات کامل در داخل فایل)

 

متن کامل را می توانید دانلود نمائید چون فقط تکه هایی از متن در این صفحه درج شده به صورت نمونه

ولی در فایل دانلودی بعد پرداخت، آنی فایل را دانلود نمایید

دانلود مقاله ریخته گری آلیاژهای آلومینیم

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله ریخته گری آلیاژهای آلومینیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آلومینیوم یکی از عناصر گروه سوم در جدول تناوبی است . مهمترین آلیاژهای صنعتی و تجارتی آلومینیوم عبارتند از : آلیاژهای این عنصر و عناصری مانند منیزیم، سیلیسیم، و مس. Al  آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب پایین و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب وهمچنین گسترش خواص مکانیکی وفیزیکی دراثر آلیاژ سازی وقبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی، در صنایع امروز اهمیت زیادی برخوردارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژها توسعه می یابد.

برخی از ویژگیهای مطلوب و جالب توجه آلیاژهای Al عبارتند از: جذب لرزش (دمپینگ)، وزن نسبتاً کم، قابلیت انعطاف، استحکام دینامیکی خوب، استمرار استحکام، قابلیت تغییر شکل بالا، مقاومت در برابر ترک، عدم شکنندگی در درجه حرارتهای خیلی پایین، مقاومت سایشی مطلوب، پایداری شکل، توزیع تنش مطلوب، به صرفه بودن طراحی قطعات ریختگ‍ی آلومینیم از لحاظ اقتصادی، هدایت حرارتی بالا، غیر قابل اشتعال بودن، هدایت الکتریکی قابل قبول، مقاومت در برابر اتصال کوتاه، ظرفیت حرارتی زیاد، مقاومت در برابر آب دریا وخوردگی، داشتن سطح تزیینی و براق، غیر سمی بودن، قابلیت انعکاس بالا، کیفیت فرزکاری مطلوب، بازیابی آسان و سیالیت مطلوب در هنگام ریخته‌گری. هر کدام از این ویژگیها باعث شده است تا قطعات ریختگ‍ی Al ، جایگزین آلیاژهای تجاری دیگر در صنعت شود.  

آلیاژهای Al  در اولین مرحله به دو دسته تقسیم میگردند:

١- آلیاژهای نوردی٢- آلیاژ های ریختگ‍ی، آلیاژ ریختگ‍یAl از طرق مختلف ریختگری (ماسه ای،پوسته ای ،فلزی،تحت فشار)شکل می‌گیرند و بطورمستقیم و یا بعد از عملیات حرارتی در صنعت استفاده می شوند . مواد مختلفی که در ریختگری آلیاژهای Al بکار میروند، بر اساس نوع ترکیب  خواسته شده و شرایط ترمودینامیکی عبارتند از: شمش‌های اولیه، شمش های دوباره ذوب، قراضه‌ها، برگشتیها، و آلیاژسازها.

تفاوت عمده بین شمش های اولیه و شمش های دوباره ذوب آن است که شمش های اولیه که از کارخانجات ذوب بدست می آیند حاوی مقادیر زیادی ناخالصی و گاز می باشند که تاثیر منفی و نامطلوب در قطعه ایجاد می کنند، در حالی که شمش های ثانویه در اثر خروج ناخالصی ها و سایر موارد (بر اساس تصفیه)از کیفیت ترکیبی برتری برخوردار می‌باشند.در ریخته‌گری آلیاژهای Al، بسیاری از عناصر به صورت ناخالصی‌های فلزی، ترکیبات بین فلزی، گازهاو اینکلوژنها از منابع متنوع و متعدد به مذاب افزوده می‌شود که در صورت عدم کنترل دقیق برآنها ویا انجام عملیات خاص جهت حذف این مواد ویا تقلیل خواص مضر آن، آلیاژ ریخته شده از کیفیت مطلوب برخوردار نخواهد بود. وجود مواد اکسیدی، حبابهای گازی، و درشت بودن شبکه از جمله مسائلی است که در ذوب Al   همواره مورد توجه و بررسی قرار می گیرد. عملیات کیفی درمذابAl  به دسته های مختلف تقسیم میگردد:

١-کیفیت ترکیب  ٢-گاززدایی )با گازهای بی اثر،با کلرو ترکیبات قابل تبخیر آن و یا به روش ذوب در خلاء)٣-اکسیژن زدایی (خارج کردن مواد غیر فلزی با فلاکس ها).

به دلیل اشکالات متالورژیکی ناشی از مصرف فلاکس‌ها، سیستم فیلتر کردن در صنایع Al توسعه روزافزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستمهای فیلتر مجزا انجام می‌گیرد که هر یک در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی برخوردار است .

ساختمان ریختگی آلیاژ های Al:

 ساختمان ریختگ‍ی آلیاژهای Al دقیقاً به کلیه اعمال اساسی و کیفی در جریان ذوب و ریخته‌گری  Al و انجماد آن بستگی داردکه بخصوص در مورد آلیاژ های نوردی و آلیاژهایی که عملیات حرارتی معینی را پذیرا می‌شوند، مختصات نهایی و خواص عمومی آلیاژها به ساختمان قطعه پس از انجام عملیات بعدی نیز وابستگی شدید دارد.

بدیهی است ساختمان کریستالی ریز و یکنواخت، خواص مکانیکی مطلوب‌تر و اشکالات کمتری را ایجاد می‌نماید و در این میان تاثیر سرعت سرد کردن از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است . در قطعات ریختگ‍ی با مقاطع یکنواخت تحت درجه حرارت بارریزی ثابت، شبکه کریستالی در قالب های ماسه ای، فلزی و تحت فشار به ترتیب ریزتر و یکنواخت‌تر می‌گردد. قطعاتی که مقاطع یکنواختی ندارند، با ایجاد مبرد در ماسه و تغییر سرعت سرد کردن در مقاطع مختلف به شبکه یکنواخت دست می یابند که نهایتاً زمان انجماد در تمام مقاطع یکسان می گردد و در این حالت، استفاده از منابع تغذیه برای جلوگیری از شکستگی های گرم و رفع کسری‌های ناشی از انقباض مورد توجه قرار می‌گیرد.

تعداد کانال های فرعی در توزیع یکنواخت حرارت، عامل بسیار مهمی است و از این رو استفاده از چند کانال فرعی در انجماد یکنواخت آلیاژ تاثیر خوبی دارد.

از آنجا که فاصله انجماد، شدیداً تحت تاثیر نوع آلیاژ می‌باشد، برای حذف مشکلات مربوط به فاصله انجماد زیاد و نوع انجماد خمیری، حتی‌المقدور بایستی قطر متوسط قطعه یا شمش را کاهش داد و در عین حال نیز از عوارض ناشی از سگرگاسیون ترکیبات بین فلزی در حد امکان جلوگیری نمود. از طرف دیگر ابعاد کوچکتر شمش باعث تقلیل تخلخل و حباب های ناشی از وجود گاز هیدروژن در قطعه می‌گردد که این امر نیز ناشی از افزایش سرعت سرد کردن است .

مشخصات قالب :

آلیاژهای Al با کلیه روش‌های مختلف ریخته‌گری (در ماسه، در گچ، پوسته‌ای و در سرامیک)و در قالب های فلزی و تحت فشار قابلیت ریخته‌گری دارند. تمام آلیاژهای صنعتی و تجارتی این عنصر بایکی از طرق فوق تولید می‌گردد که از آن میان، ریخته‌گری در ماسه، در قالب های فلزی و تحت فشار از گسترش بیشتری برخوردار است . به دلیل نقطه ذوب و وزن مخصوص کم این آلیاژها، قالب های مورد استفاده کمتر تحت تاثیر واکنشهای حرارتی و هیدروستاتیکی مذاب قرارمی گیرند و از این رو سطح ریختگ‍ی و دقت ابعادی آن از کیفیت بهتری نسبت به سایر آلیاژهای سنگین و آهنی برخودار است. لازم به تذکر است که روش ریختگ‍ی و کنترل شرایط ریختگ‍ی در خواص مکانیکی محصول نهایی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و فقط ترکیب شیمیایی آلیاژ نمی‌تواند خواص مکانیکی و فیزیکی را تعیین کند.

نکته حائز اهمیت در ریخته‌گری با قالب‌های ماسه‌ای آن است که وزن مخصوص کم آلیاژهای Al و کاهش نیروهای هیدروستاتیکی و شرایط تسهیلی خروج گازها از محفظه قالب باعث می‌شود که مقاومت در حالت تر ماسه کم شود. جهت تقلیل تولید گاز و همچنین استحکام کم قالب، رطوبت از ۵% تجاوز نمی کند و در غیر این صورت بخار ناشی از فعل و انفعالات رطوبت قالب و مذاب باعث ایجاد تخلخل بخصوص در پوسته خارجی و قسمتهای نزدیک به پوسته می‌گردد. برای ایجاد قابلیت نفوذ در ماسه و استحکام سطح آزاد ماسه (در قطعات بزرگ) معمولاً مواد سلولزی و خاک اره به ماسه می‌افزایند. در شرایط عمومی، قالب‌های ماسه از«ماسه سوزی» و فعل و انفعالات شدید مذاب و قالب برکنار می باشند و به همین دلیل در این قالب‌ها هیچ گونه مواد پوششی(Coatings) بکار نمی رود.

ایجاد سرعت انجماد و تشکیل انجماد پوسته‌ای، می‌تواند به مقدار زیادی از فعل و انفعالات قالب و فلز مذاب جلوگیری کند و در نتیجه در اغلب کارگاهها با افزایش رطوبت ماسه به میزان ٨%، جهت انجماد و انجماد پوسته ای را تسهیل می کنند. با توجه به توضیحات فوق، ریخته‌گری در ماسه خشک در صنایع ریخته‌گری Al از اهمیت کمتری برخوردار است و فقط در مورد قطعات بزرگ بکار می‌رود.

سیستم راهگاهی :

 ایجاد سیستم راهگاهی و تغذیه‌گذاری در ریخته‌گری Al از دیر باز به عنوان عامل موثر در ایجاد قطعه سالم شناخته شده است. قابلیت اکسیداسیون و جذب گاز در شرایط مختلف، حرکت مذاب و تلاطم آن را تشدید می‌کند و بخصوص فعل و انفعالات ناشی از مواد قالب در سطح قطعه ریختگ‍ی، تولید تخلخل (Porosity) می‌نماید و همچنین دخول گازهای ناشی از تلاطم مذاب باعث پرشدن قالب و ایجاد محفظه های هوا در سطح قطعه می گردد. لذا، ایجاد سیستم راهگاهی مطلوب در حذف تلاطم مذاب و ایجاد حرکت آرام و یکنواخت مذاب در پر کردن قالب و نصب سیستم تغذیه گذاری صحیح در جهت حذف انقباضات متمرکز و پراکنده در قطعه ریختگ‍ی الزامی است .

شامل 22 صفحه فایل word قابل ویرایش