دانلود مقاله تراشکاری

اختصاصی از فایلکو دانلود مقاله تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تراشکاری

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل( .
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.
قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مدغک دار( :
چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.
بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.
از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.
دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.
دستگاه مرغک :
این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :
که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :
میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از105 به 151 و214 دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر داد.

ابزارهای تراشکاری :
برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :
جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که5/0 تا 5/1 درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با 250 درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا 600 درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی 900 درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند

فرم لبه برنده ابزار :
در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :
یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه 90 درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :
عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی 45 درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
90 درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :
وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از 3 تا 5 درجه است.

انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :
انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :
مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.

قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :
برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :
برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.
قلم‌گیر :
قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :
رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
2- فشار برنده باید متناسب باشد.
3- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
4- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
5- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
6- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.

جوشکاری

جوشکاری یکی از روشهای تولید می باشد. هدف آن اتصال دایمی مواد مهندسی (فلز، سرامیک، پلیمر، کامپوزیت) به یکدیگر است به گونه‌ای که خواص اتصال برابر خواص ماده پایه باشد.

تاریخچه جوشکاری
چون احتیاجات بشر ، اتصال و جوش در همه موارد را خواستار بوده است، لذا مثلاً از رومی‌های قدیم ، فردی به نام "پلینی" از لحیم به نام آرژانتاریم وترناریم استفاده می‌کرد که دارای مقداری مساوی قلع و سرب بود و ترنایم دارای دو قسمت سرب و یک قسمت قلع بود که هنوز هم با پرکنندگی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
دقت و ترکیبات شیمیایی و دستگاههای متداول طلاسازی از قدیم‌الایام در جواهرات با چسباندن ذرات ریز طلا بر روی سطح آن با استفاده از مخلوط نمک و مس و صمغ آلی که با حرارت ، صمغ را کربونیزه نموده ، نمک مس را به مس احیاء می‌کنند و با درست کردن آلیاژ طلا ، ذرات ریز طلا را جوش می‌دهند و تاریخچه ای به شرح زیر دارند:

• "برناندوز" روسی در 1886 ، قوس جوشکاری را مورد استفاده قرار داد.
• "موسیان" در 1881 قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد.
• "اسلاویانوف" الکترودهای قابل مصرف را در جوشکاری بکار گرفت.
• "ژول" در 1856 به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد.
• "لوشاتلیه در 1895 لوله اکسی‌استیلن__ را کشف و معرفی کرد.
• "الیهو تامسون" آمریکائی از جوشکاری مقاومتی در سال 7-1876 استفاده کرد.
چون علم جوشکاری همراه با گنج تخصصی بود، یعنی هر جوشکار ماهر در طی تاریخ درآمد زیادی داشت، سبب شد که اسرار خود را از یکدیگر مخفی نمایند. مثلاً هنوز هم در مورد لحیم آلومینیوم و آلیاژ ، آن را از یکدیگر مخفی نگه می‌دارند. در جریان جنگهای جهانی اول و دوم جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به اتصالات مدرن – سبک – محکم و مقاوم در سالهای اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر ، سبب توسعه سریع این فن گردید و سرمایه‌گذاری‌های عظیم چه از طرف دولتها و چه صنایع نظامی و تخصصی در این مورد اعمال گردید و مخصوصاً رقابت‌های انسانها در علوم هسته‌ای) که فقط برای صلح باید باشد ) ، یکی دیگر از علل پیشرفت فوق سریع این فن در چند ده سال اخیر شد که به علم جوشکاری تبدیل گردید.
گروههای مختلف جوشکاری
- لحیم کاری
- جوشکاری فشاری و پرسی
- جوشکاری ذوبی
- جوشکاری زرد
چون مواد و فلزات تشکیل‌دهنده و جوش‌دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟
آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.
تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد.
گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.
مشکلات و گرفتاریهای صنعت جوشکاری
جوشکاری در حقیقت ایجاد کارخانه ذوب آهن و فلزات در مساحتی حداکثر 2×2 متر و نقطه حساس جوشکاری چند سانتیمتر است، زیرا همان درجه حرارت کارخانه ذوب آهن در محل جوشکاری در یک نقطه ایجاد می‌گردد. مسلم است که چنین کار عظیمی احتیاج به ابتکار و تخصص و مواد و متخصص و وسائل مدرن دارد تا بتوان از این ذوب آهن چند سانتیمتری استفاده صحیح نمود.
شاید اضافه گوئی نباشد که در هیچیک از رشته‌های فنی تا این اندازه احتیاج به سرمایه‌گذاری و رعایت جوانب فنی و غیر فنی ضروری و لازم نباشد.
عوارض و سوانح ناشی از عوامل فیزیکی مربوط به جوشکاری
در موقع جوشکاری ، از عوامل فیزیکی مورد تاثیر یا حاصل از عمل جوشکاری ممکن است خطراتی متوجه جوشکار شود که در:

• دسته اول: برق گرفتگی
• دسته دوم: سوختگی
• دسته سوم: ورود اجسام خارجی به داخل چشم
را می‌توان نام برد.

برق گرفتگی و عوارض حاصل از تاثیرات جریان برق
مسلم است اگر نقصی در سیم‌کشی وسائل برقی که برای جوشکاری با برق بکار می‌روند، وجود داشته باشد یا جوشکار نکات ایمنی لازم مربوط به برق را مراعات ننماید، خطر برق‌گرفتگی برای او وجود خواهد داشت و چنانچه جوشکار در ارتفاع مشغول جوشکاری باشد، مخاطرات حاصله از سقوط و در نتیجه شوک - ضربه الکتریکی نیز بر ضایعات حاصل از برق‌گرفتگی افزوده خواهد شد.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   37 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

کارآموزی تراشکاری

اختصاصی از فایلکو کارآموزی تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:80

فهرست مطالب:
گزارشات کار آموزی............................................................................... 1
مقدمه (تراشکاری).................................................................................. 31
ابزارهای آج زنی.................................................................................... 32
بستن ابزارهای آج زنی و کاربرد آن............................................................... 33
مخروط تراشی....................................................................................... 34
پیچ و مهره............................................................................................ 40
پیچ تراشی............................................................................................ 44
سوراخ کاری......................................................................................... 49
فرز کاری............................................................................................ 53
روش های فرز کاری............................................................................... 54
بستن قطعه کار...................................................................................... 64
دستگاه تقسیم......................................................................................... 65
پیشانی تراشی........................................................................................ 67
مته مرغک زنی..................................................................................... 68
رو تراشی........................................................................................... 69
شیار تراشی......................................................................................... 70
پله تراشی........................................................................................... 70
آج زنی.............................................................................................. 71
فرم تراشی.......................................................................................... 72
داخل تراشی........................................................................................ 73
سرویس و نگهداری قمستهای مختلف دستگاه تراش............................................ 76
میل لنگ تراشی.................................................................................... 78
سر سیلندر تراشی.................................................................................. 80

روز اول:
تراشیدن پیچ دستگاه چرخ غلتک راه سازی :

پیچ غلتک راب ه قطر میلی 25 متر و طول 30 (س ) را اول به دستگاه بسته و سپس آنرا که رو تراشی و کف تراشی شد و به قطر مورد نظر رسید به وسیله ی شابلون دنده پیچ از  کار افتاده را اندازه گیری می کنیم که دنده ی مورد نظر ما 114 پیچ می باشد و سپس آنرا روی دستگاه تراش می بندیم و آنرا می تراشیم و مهره ی آنرا روی پیچ مورد نظر می بندیم .


روز دوم:
بوش هرزگرد فرمان نیسان :

اول قطعه ای استوانه ای شکل را به جنس تفلون ( پلاستیک فشرده ) را به طول 28   میلی متر می تراشیم و بعد آنرا با مته و با قلم داخل تراش آن را تراشکاری می کنیم تا به قطر دلخواه خود برسیم و بعد با قلم رو تراشی ، قطر خارجی آنرا به اندازه مورد نظر    می تراشیم و بعد به وسیله مورد نظر داخل پوسته هرزگرد جازده می شود .



روز سوم:
تراشیدن جای لنت دیگ چرخ جلو پیکان :

اول وسیله قلم رو تراشی چپ و روتراشی راست خط هایی که به روی دیسک افتاده است و یا لنت آنرا گود کرده است تراشکاری می کنیم و بعد لنت را در دیسک جا می زنیم .
امروز پلوس پیکانی را که در اثر تصادف تاب برداشته بود به کارگاه آوردند . ما البته برای اینکه بفهمیم شناخت آن تاب برداشته یا توپی اول بوسیله پرس توپی و بلبرنگ آنرا از شاخت جدا کردیم و بعد یکی آنها را در دستگاه تراش امتحان کردیم که خرابی پلوس ماند توپی بود و ساتوچی را عوض کرده و آن را جای بلبرینگ دوباره توسط پرس جا زدیم .

گزارش کارآموزی تراشکاری و فرزکاری

اختصاصی از فایلکو گزارش کارآموزی تراشکاری و فرزکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:60

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                           صفحه

فصل اول
آشنایی با مکان کارآموزی     1
فصل دوم
ارزیابی بخش های مرتبطبا رشته علمی کارآموزی     5
فصل سوم
آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات     9
گزارش پیشرفت کارآموزی شماره 1    15
گزارش پیشرفت کارآموزی شماره2    16
گزارش پیشرفت کارآموزی شماره3    17
فرم پایان دوره کارآموزی     18
گواهی نامه پایان کارآموزی      19
شرح کار (ساخت یک فلانج)    20
شرح کار (ساخت راد حفاری)    22
شرح کار (انجام تعمیر یک جک هیدرولیکی)    24
شرح کار (ساخت پولی تسمه)    25
شرح کار(بریدن میله برای پیچ زنی)    26
شرح کار(ساخت مته لنگ)    28
شرح کار (ساخت پیچ به طول mm 300 و قطر 26     30
شرح کار (ساخت بوش )    31
شرح کار : (ساخت پیچ به طول mm  200 و قطر 26    32    
شرح کار (ساخت قسمت آچار خور پیچ)     34    
شرح کار (اتصال قسمت آچار خور به پیچ)    35
شرح کار ( تعمیر یک سیلندر     36    
شرح کار (تعمیر دندانه های بیل یک لودر    37    
شرح کار (تیز کردن قلم تراش)    38
شرح کار(ساخت مهره )    39
شرح کار (تعمیر محور چرخ یک دره زین    40    
شرح کار(تعمیر یک واتر پمپ که فیبر فنرش خراب شده است )    41
شرح کار(تعمیر بوش های دکل بیل یک لودر)    42
شرح کار( تعمیر جک هیدرولیک)    43
شرح کار(تعمیر توربین بالابر لیف تراک)    44    
شرح کار(ساخت قرقره دریل واگن)    45
شرح کار(ساخت بوش به قطر mm 30 و قطر داخلی mm 15 و طول mm 40)    47    
شرح کار( ایجاد چهار سوراخ در 200 بوش به صورت 90 درجه)     48
شرح کار( تعمیر پین قلاب چرثقیل)    49
شرح کار( تعمیر یک محور گرداننده خمیر )    50
شرح کار( تعمیر محور گرداننده پولی یک چرخ گوشت )    51    
شرح کار (تعمیر یک پمپ )    52
شرح کار( ساخت یک تراز     53    
شرح کار(خارج کردن شافت از سیلندر)..........................................................................................54
شرح کار ( سوراخ کاری یک پولی )................................................................................................55
شرح کار (تعمیر رتور یک دینام )...................................................................................................57
شرح کار ( تعمیر توپی موتور سیکلت)...........................................................................................58
شرح کار(تعمیر یک پوستر گیربکس).............................................................................................59
شرح کار ( کوتاه کردن یک پولی هفت تسمه ).............................................................................60
                        

شرح کار
ساخت یک فلانج
ابتدا بریدن چند قطعه صفحه آهن آلیاژی به صورت مربع بعد آنها را به صورت تکی مرکز یابی می کنیم بعد به وسیله دستگاه تراش آنها را یه قطر مورد نظر تبدیل می کنیم و آنها را به یک صفحه جوش می دهیم سپس شروع به براده برداری می کنیم صفحه اول را که به اتمام رساندیم صفحه دوم را به صفحه اول به وسیله انبر قفلی گیر می دهیم و آن را دورتا دور جوش می دهیم و سپس شروع به تراشیدن آن می کنیم و این عمل را ادامه می دهیم تا قطر مورد نظر بدست آید. بعد به اندازه لازم برای پیچ و مهره کردن روی آن صفحه سوراخ کاری می کنیم فلانج ها شبیه یک رابط دو قطعه یا دو لوله عمل می کنند.از فلانج برای اتصال خطوط با خط لوله پمپ یا
لوله های گازها یا لوله های آبها به لوله های دیگر استفاده می شود. برای ساخت این
فلانج ها باید از جنس های مقاوم استفاده کرد چون هم تحت فشار زیادی هستند هم در پمپ های آب و لوله های بزرگ آب بکار می روند در این فلانج ها می توان از جنس های ضد زنگ برای لوله های آب هم استفاده کرد. فلانج ها را به هنگام ساخت نباید زنگ پیدا کنند یا بین صفحات آن فاصله وجود داشته باشد چون ممکن است دچار نشت شود.


شرح کار
ساخت راد حفاری
به وسیله راد حفاری و قرار گرفتن یک قطعه از جنس الماس برای سوراخ کردن زمین استفاده می شود. و به وسیله یک لوله دیگر آب از آن خارج می شود.
طریقه ساخت ابتدا یک لوله به اندازه مورد نظر را داخل تراشی کرده و قطر داخلی را به اندازه مورد نظر می رسانیم جلد یک طرق آن را پیچ داخلی می زنیم چون قدرت و فشار زیادی وجود دارد پیچ را باید درشت و به صورت ذوزنقه ای می کنیم و آن را دریک لوله دیگر قرار می دهیم و الماس سوراخ کننده را پایین آن متصل
 می کنیم. از فاصله داخلی بین این دو لوله آبی که جهت نرم کردن زمین روی آن ریخته می شود  به وسیله چرخش و سوراخ کردن زمین از میان دو لوله خارج
می شود. مانند مته کاری که باید یک مقدار سوراخ کاری کرد و یک مقدار هم به عقب برگشت جهت خارج کردن براده.
جنس این لوله ها یا میله های داخل تراشی شده آهن آلیاژی می باشد و باید پس از تکمیل اندازه ها آن لوله ها را سخت کاری کرد ما آنها را داخل تراشی می کنیم و سپس پیچ داخلی می زنیم آنها به وسیله یک ریل به داخل دستگاه هدایت می شوند. داخل تراشی و رو تراشی آنها باید به گونه ای عمل شود که هیچ گونه لقی در آن وجود نداشته باشد چون ممکن است هنگام برخورد با سنگ های درون زمین دچار هرزی یا شکستگی شود. قسمت الماس برای سوراخ کاری زمین به صورت توخالی و یک شیارهایی مانند شیارهای مته وجود دارند که مته برای خروج سنگ ها و آبها به سمت بالا برای بهبود عمل سوراخ کاری و راحتی کار به کار گرفته می شوند.

روش تراشکاری

اختصاصی از فایلکو روش تراشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

-عدد کوچکتر بیانگر فاصله محل شروع پرچ از رینگ داخلی مقابل و عدد بزرگ تر بیانگر طول وامتداد پرچ می باشد . مثلاً در رینگ یک ، باید سه میلیمتر از رینگ داخلی   فاصله گرفت و سپس کار Caulk را از این نقطه شروع کرد. در ضمن باید این Caulk را به طول 26 میلیمتر ادامه داد. در ردیف های 4 تا 16 ، همیشه پرچ بر روی رینگ داخلی   و در ردیف های 1.2.3 بر روی رینگ داخلی   صورت میگیرد.

2-توضیح مربوط به چگونگی یافتن نقطه برش در بخش مربوطه آمده است. عدد اصلی بیانگر خط مرجع یا وسط رینگ است. دو محل برش با جمع کردن یا کم کردن عدد 5 به این عدد بدست می آیند.

 در رینگ خارجی ردیف 5 ، عمل Caulk با در نظر گرفتن مقادیر 9+29 عملی میشود.

شاید بتوان گفت بیش ترین کار مربوط به این کارگاه پلیسه برداری از روی قطعات می باشد زیرا اغلب قطعاتی که به این کارگاه ارسال می شوند دارای بخش های ماشینکاری شده فراوانی هستند و در نتیجه باید لبه های تیز حاصل از ماشینکاری برداشته شوند.

رینگ های خارجی (Outer Rings) پس از ماشینکاری به این کارگاه ارسال می شوند تا پره ها بر روی آنها نصب شوند . تعداد پره ها در رینگ ها متفاوت است. کم ترین تعدا پره در رینگ ردیف اول به تعداد اول به تعداد 44 و بیشترین تعداد پره در رینگ های ردیف چهاردهم و شانزدهم به تعداد 66 عدد است.

پس از دریافت رینگ خارجی از قسمت ، ماشینکاری ،‌کار پلیسه برداری از آن شروع یم شود . این کار به وسیله فرز انگشتی، سوهان نرم ، سمباده چتری یا هر وسیله مناسب دیگر انجام می شود . بهتر است شیارهای محل نصب پره ها قدری تخت یا چمفر شوند تا کار نصب پره ها درجای خود آسان تر انجام شود. پس از اتمام پلیسه برداری باید رینگ خارجی به وسیله محلول تمیز کننده Selvent یا هر محلول مناسب دیگر به خوبی تمیز شود تا براده های ریز آن خارج شوند.

پس از اتمام تمیزکاری، رینگ خارجی به میز مخصوص نصب پره ها منتقل می شود تا پره ها بر روی آن نصب شوند. تمام رینگ های خارجی دارای 8 سوراخ در قسمت بیرونی هستند که فقط دو سوراخ روبرو از این ها ، دارای رزوه داخلی است. این دو سراخ رزوه شده مخصوص بلند کردن و جابجایی رینگ خارجی است و eyebolt مخصوص در این محل ها نصب می گردد. میز مخصوص نصب پره ها طوری طراحی شده که رینگ خارجی می تواند در روی آن حرکت چرخشی داشته باشد و پره ها در قسمت های مختلف رینگ نصب شوند. درهنگام قراردادن رینگ خارجی بر روی میز کار باید آن را طوری قرار داد که قسمت خروج هوا به سمت پایین و قسمت ورود هوا به سمت بالا باشد. به عبارت دیگر در هنگام نصب پره ها بر روی رینگ خارجی ،ابتدا لبه فرار پره (Trailing Edge) نصب می شود و سپس پره را با ضربه چکش پلاستیکی در محل جا می زنیم تا لبه محله (Leading Edge) نیز به طور کامل درون شیار قرار گیرد. پره را باید تقریباً با لبه موجود در این بخش از رینگ همسطح کنیم . پیش از شروع ضربه زدن با چکش پلاستیکی باید لااقل 3/2 پره در شیار قرار گرفته باشد.